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乘用车平台化设计之工艺设计 摘要：阐述了乘用车平台化工艺开发策略思路，通过工艺和产品前期设计，保 证零部件最大沿用率。通过零部件工艺技术形式和参数的标准化、模块化与精 益工艺设计等手段实现了产品结构类似，保证了不同平台车型的共线生产，取 得了大量设计技术积累同时降低了新车型开发成本。 关键词：乘用车 制造工艺 平台化 共线生产 1 乘用车平台工艺设计思路 1.1 乘用车平台化的概念和对比 汽车平台是在开发过程中使用相似底盘和下车体的一组公共架构，该架构 可以承载不同车型的开发及生产制造。 虽然目前各汽车厂家都提倡平台化，但是平台设计理念各不相同：大众比 较强调悬架系统、传动系统、动力总成的公共架构，本田强调发动机舱、前地 板和悬架系统。 从车身分块来看，大众系列车型分块较散，但是精度容易控制，在大众很 多车型上，使用了成本很高的热成型钢板、激光拼焊钢板、激光熔化焊、中频 电阻焊和Tox 铆接等，使整车刚度和疲劳特性大幅提高；丰田的分块相对精 简，激光拼焊钢板和热成型钢板使用不多，仍采用最普通的工艺生产，车身强 度通过结构优化进行加强，更适宜低投入、高产出的规模化生产。 目前自主品牌大部分厂家借鉴丰田的车身分块理念，局部细节方面学习大 众，逐步推进。 1.2 汽车跨平台架构工艺设计策略 跨平台架构工艺开发是在几个车型开发初期，将工艺方案细化共享给车身 及其他设计部门，配合其他设计部门将平台化方案落实，在保证设计质量的情 况下提高产品共用率，降低成本。根据工艺提交的车身和零部件约束要求，可 以保证大部分零部件截面相似，只是尺寸有变化，因此可以降低产品开发风 险，减少产品开发工作量。 2 汽车跨平台架构工艺开发策略实施方案 汽车平台工艺开发有两个目标，首先从工艺方面保证设计过程和方法与制 造过程模块化，其次协助设计使不同产品找到最优化的工程方案。需要设定统 一的设计制造标准，保证零部件的通用和共线生产；同时开展工艺指标化和精 致精益化管理，不断优化设计，提高产品质量。 2.1 整车工艺约束及新车间规划方案 在新项目立项初期要排查新车型是否符合现有工艺设备、工艺流程和工艺 方法的基本要求。工艺设计初期收集整理设备、工艺和材料等工艺约束，约束 包括必须项和建议项，在量产验证后整理工艺约束形成良性循环。整车工艺约 束主要包括生产线设备信息四大车间对车身尺寸和质量、整车质量、轴距等的 约束；四大车间主要设备夹紧点、吊点约束；最大车身零部件深度、最大车身 零部件尺寸、工序数要求等。 若平台车型规划在新生产线，工艺部门需要针对平台车型输入规划车间建 议方案，针对新车间的最大通过尺寸、产能和产品工艺设备要求等提出产品约 束要求。 2.2 工艺参数标准化策略 车身方面，需要编制标准件库、RPS 点和冲压方向标准、焊点布置标准、 涂胶密封工艺标准、钣金材料清单等工艺标准，车身平台化后才能保证不会因 为工艺问题而更改。 零部件方面，需要编制加注口设计规范、零部件装配定位设计标准、仪表 盘模块化基准、底盘模块化基准、紧固件和力矩设定规范等来约束零部件平台 化设计。 2.3 底盘零部件平台化工艺策划方案 工艺部门在底盘平台化方面的工作主要是技术支持，如部分零部件由铸造 改为热成型技术，前副车架由焊接变为整体液压成型技术，都需要工艺部门提 供技术支持，不断优化方案。 2.4 车身平台化工艺策划方案 车身平台化包括平台的零件沿用率和平台的零件类似两个方面。平台设定 初期要考虑不同车型的车身平台化工艺策略，例如两个 SUV 车型，设定 B 柱 完全相同，仅通过前保险杠和大灯的变化来体现差异，大大提高了零件沿用 率。 2.5 推行车身模块化 按照焊接顺序进行车身分级（目前最多分到 7 级），建议以 2 级作为内、 外制件区分级，2 级以上的结构分块要求完全一致，2 级以下的分总成结构分 块基本类似，但不严格要求一致。工艺部门对比分析了行业内主流车身分块结 构形式，通过几款车型开发实践，再经过乘用车生产线现状综合论证后，提炼 出符合生产实际的车身分块如图 1 所示。 图 1 标准化分块形式 如图 2 所示，下车体分为前发动机舱、前地板和后地板 3 个总成。通过调 节后地板长度可实现轴距长短变化，以最大化原