解決問題20180928（演示文稿）.pptVIP

STEP 1:發掘問題 STEP 6:選擇對策 STEP 2:選定題目 STEP 7:草擬行動 STEP 3:追查原因 STEP 8:成果比較 STEP 4:分析資料 STEP 9:標準化 STEP 5:提出辦法 《解決問題九大步驟簡介》 QCC CASE STUDY QCC實例： 《降低包裝作業的不良率》 一、前言 略 二、選定主題 問題點評價矩陣圖 组圈 選題 現狀 分析 改善 措施 效果 確認 2 1 3 4 7 8 9 12 13 成果 比較 標準化 發表 10 數據收集 6 5 要因 分析 數據 解析 6 資料 整理 7 7 7 110 20 7 10 5 147 110 110 10 三、活動計劃 活動計劃箭條圖 QCC CASE STUDY 四、現狀分析 （一）、不良現象分析 印章蓋章 精神不集中 錯混 反向 印章調整錯誤 數量不符 包裝作業不良現象 記錯 趕出貨 漏蓋 粗心 計算錯誤 線上混料 擺放錯誤 未放填充物 握管方式错 嘜頭錯誤 型號取錯 未看清楚 QCC CASE STUDY （二）、數據解析 資料來源：QA每周報表 包裝作業不良柏拉圖 QCC CASE STUDY 利用系統圖展開包裝作業不良的原因， 幷探討不良現象的關係。 五、改善目標 由2486PPM降至820PPM 六、要因再分析 七、對策改善 利用系統圖展開 八、效果確認 利用推移圖確認 QCC CASE STUDY 影 響 包 裝 作 業 不 良 的 因 素 人 機 培訓 工具 其他 印章調錯 動作錯誤 漏蓋 沒看清楚 作法沒統一 記錯 不專心 字太小 蓋反 沒有設位置 架位劃分不清 專業知識不足 不識製程 製程種類多 沒有量具 印章正反沒標記 資料錯誤 未放 填充物 型號 錯誤 錯混 周期 錯誤 反向 數量 不符 嘜頭 錯誤 原因現象關係圖 QCC CASE STUDY 將眾多的製程加以整理使有系統化易於理解 降低包 裝作業 不良率 設備的改善 工具的設立與改善 加強培訓 消除人為因素 將目前大範圍的架位用隔板區分成小範圍 建立設備位置 製作量具，以便套量小產品的數量 將目前使用的數字轉章加刻一正而記號 利用工作會議講解製程的規定 每星期五分批舉行專業訓練 每天工作前10分鐘作精神教育 每班班長隨時抽查標準化動作執行情況 強化班長工作安排能力 統一作業方法 使用目視管理方法製作嘜頭對照表 業務提供出貨班機時間表 對策系統圖 QCC CASE STUDY 效果推移圖 QCC CASE STUDY ?九、成果比較 以柏拉圖來比較 累 積 影 響 度 QCC CASE STUDY