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1.0目的
为使单面绿油磨板作业标准化，特制定本指引。
2.0范围
本指引适用丁单面绿油磨板操作人员。
3.0职责
3.1单面绿油车间负责本指引的执行及相关保养。
3.2品质部负责监督本指引的执行情况及监控品质状况。
3.3维修部负责设备的正常运行及相关设备保养。
4.0程序
4.1流程：
4.1.1开机流程：
开启总电源T打开传送总开关T开启酸洗T水洗T开启 4组磨刷T水洗T吸干T强风吹干T热风吹干
T自动收料.
4.1.2关机流程：
从后至前依次关闭自动收料T热风吹干T强风吹干T关闭 4组上磨刷T水洗T酸洗T关闭传送T关闭
总电源.
4.1.3工艺流程：
入料T酸洗T水洗T上刷磨板T吸干T强风吹干T热风吹干T出板
4.2流程说明：
4.2.1开机前仔细检查液缸水位是否到指定刻度线，各输送轮和进出水阀是否正常，方可按显示操作屏 依次顺序开启。
4.2.2开机后检查机器的运行是否正常，各设定条件参数是否在要求范围内.
4.2.3放板必须交义方式，以达到磨刷耗损的均匀性.问距不小丁 10MM并且距离的机器边缘 弟MM，避免卡 板报废;对丁拼版小的可以2块板并歹0放板.
4.2.4磨板时应先自检板面有无残胶、油污或其他异常。如有异常则需将板面活理干净再磨板。
4.2.5在每磨一种型号的板时，最初只允许磨 3块板进去，待磨刷调整好后方可大批量磨板。
4.2..6对丁生产薄板时（0.6 mm以下）需检查好各传送和喷淋系统，调节好磨刷压力严防机器堵板，并且要 求有人巡线监控。
4.2.7单面板磨板时.铜面必须要朝上（磨刷面）。
4.2.8自动收料台面存放板子的高度达到 30CM则需将板收起来。以免板子掉落造成擦花。
4.2.9待磨板长度比磨刷短3-5 cm时可横向磨板，超出此长度则需竖向刷磨。遇临时停电，需将机器内部 的板取出用水冲洗干净表面的残留药液后再返工重磨 .
4.2.11每天生产前及换磨不同板厚之生产板，必须做磨痕测试，磨痕宽度控制在要求范围内，磨痕宽 度以实际宽度为准。
磨痕测试方法：
4.2.11.1选取一块与生产板厚度相同的铜板，开启输送，将板放入，进入待测磨刷位置时，停止输送。
4.2.11.2开启水洗，调整磨刷压力目视磨刷的程度，磨刷 5秒，关闭磨刷。
4.2.11.3开启输送开关，将测试板拿出后，测量磨痕宽度是否在工艺参数范围内（12-18 mm），如磨痕低丁范 围，则磨刷压力值往大调节，如磨痕压力大丁范围，则压力值往小调节，并重新测试至合格为止。
4.2.11.4每天生产前需做一次磨痕测试，不同板厚的板生产前都须测试磨痕。
4.2.12每半个月或磨刷不平■整时需对磨刷作一次整平。整平■时将专用钢制砂板或自制砂板输送至待整平■磨刷 下（砂板长度需大丁磨刷长度）.关闭输送开启磨刷水和磨刷按钮，从小至大调节磨刷压力直至磨刷整平■合格 每个磨刷整平■时间 约10分钟，针刷长度小丁 8 mm时需更换并做记录。
4.2.13每次完成磨刷整平后需作磨刷抛光。即按正常程序启动机器 ，将废板放入磨板机内反复磨刷多次，
直至板面的磨痕均匀细密。
4.2.14每次更换磨刷后必须使用洗衣粉或活洁剂活洗干。以免油垢污染到磨刷 .
4.3工艺参数：
项 目
工艺参数
备注
磨板速度
26-33 转/min
标准30转/min
磨痕宽度
12-18 mm
板厚 W.0 mm： 12-14 mm
板厚咨.1 mm： 14-18 mm
硫酸（H2SO）浓度
2-4% (V/V)
标准3%
烘干温度
45 C i5 C
标准45 C
磨刷电流
2-3A
仅作为参考数据
磨刷规格
前刷320#，后刷500##刷
长度翌MMg换
4.4安全注意事项：
4.4.1加任何药必须戴防护用品（如：面罩、胶手套等）。
4.4.2加任何药品（酸、碱）必须先加水，再加药品。
4.4.3添加硫酸时用杯子少许缓慢的添加,不可大量加入水缸里。
4.4.4若不小心溅致衣物或皮肤上需用大量活水冲洗,情况严重的应立即就医处理。
4.5工艺保养：
4.5.1保养方法：
4.5.1.1每班用干净碎布、洗洁精活洁机身。
4.5.1.2每天需更换酸洗；每班更换水洗段之水并活洗干净。
4.5.1.3每半个月活洁鼓风机过滤网。将过滤网拆下后用风枪吹干净。
4.5.1.4磨刷的活洗方法为：将洗衣粉或活洁剂倒入小许到磨刷,形成泡抹后 .然后带上皮手套来回旋
转活洗，最后大量水冲洗干净及 四周围。
4.5.1.5每两小时活洗一次吸水棉.
4.5.3保养注意事项：
4.5.3.1,吸水海棉、过滤网、喷咀、传送轮需拆下用洗洁精活洗干净。保养完的设备内须干净、无油 污或其它脏物。
4.5.3.2保养时的废液排放必须按环保规定的排放要求执行。
4.5.3.3活洗完成后传送轮上不许有水渍残留，生产前先用
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