超声波检 测工艺规程.docVIP

超声波检测工艺规程 适用范围 １.1　本工艺适用于板厚为6-250mｍ得板材、碳素钢与低合金钢锻件、母材壁厚8—400ｍｍ得全焊透熔化焊对接焊缝及壁厚大于等于 1。2 本工艺规定了使用A型脉冲反射式超声波探伤仪进行检测过程中,对受检设备做出准确判定应遵循得一般程序与要求。 1、3 引用标准 JB4730／T—2005《承压设备无损检测》 SＹ/T４109-2005《石油天然气钢质管道无损检测》 GＢ11345-8９《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果得分级》 JB／Ｔ9２14-1９99《A型脉冲反射式超声探伤系统 测试方法》 JB/T10062－1９99《超声探伤用探头性能测试方法》 GB５０12８—2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 对检测人员得要求 2、1　从事超声波检测人员必须经过培训,持证上岗。只有取得质量技术监督部门颁发得超声波检测技术等级证书得人,方可独立从事与该等级相应得超声波检测工作、 ２、2　检测人员应具有良好得身体素质,其校正视力不得低于5.0,并每年检查一次。 2、3检测人员应严格执行《检测作业安全防护指导书》与其它安全防护规定,确保安全生产。 检测程序 3、１ 根据工程特点与本工艺编制具体得《无损检测技术方案》。 3.２ 受检设备经外观检查合格后,由现场监理或检验员开据《无损检测指令》或《无损检测委托单》到检测中心。 3。3 检测人员按指令或委托单要求进行检测准备,技术人员根据实际情况编制《探伤工艺卡》、 3、4 检测人员按《超声波探伤仪调试作业指导书》等工艺文件进行设备调试。 3.5 外观检查合格后,施加耦合剂,实施检测,做好《超声波检测记录》。 ３。7 根据检测结果与委托单,填写相应得回执单或合格通知单、若有返修,还应出据《返修通知单》,标明返修位置等。将回执单与返修通知单递交监理或检验员,同时对受检设备进行检验与试验状态标识。 3。8 返修后,按要求重新进行检测、 3、9　在检测过程中应有Ⅱ或Ⅲ级人员在现场、所有得检测工作完成后,由具有超声波Ⅱ或Ⅲ级人员出据《超声波检测报告》,由技术负责人或其授权人审核。 探伤仪、探头、试块与系统性能得一般要求 4.１ 探伤仪采用A型脉冲反射式探伤仪,工作频率范围为0。５－１0MHz,仪器至少在荧光屏满刻度80％范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上得连续可调衰减器,步进级每档不大于2dB,其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内,最大累计误差不超过1dB,水平线性误差不超过1%,垂直线性误差不超过5％。 4。2 探头晶片有效面积一般不应超过5００ｍｍ２,且任一边长不应大于２5mm、单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2 4.3 探伤仪与探头得系统性能 4。３.１ 在达到所探工作得最大检测声程时,其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。 4.３。2 仪器与直探头组合得始脉冲宽度:对于频率为5 MHｚ得探头,其占宽不得大于10ｍm;对于频率为2。５MHz得探头,其占宽不得大于１5 4.3．3 直探头得远场分辨力应大于或等于30dB,斜探头得远场分辨力应大于或等于6dB。 4.4 超声波检测得一般要求 4.4。１　检测时,应尽量扫查到工作得整个被检区域,探头得每次扫查复盖率应大于探头直径得15％。 ４.4.2 探头得扫查速度不应超过150ｍm/s 4.４.３ 扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高６dB。 ４.4．4 应采用透声性好且不损伤受检设备表面得耦合剂,如机油、浆糊、甘油与水等。 4。4.5 检测面应经外观检查合格,所有影响超声检测得锈蚀、飞溅与污物都应予以清除,其表面粗糙度应符合检测要求、 4。4.6 在制作距离——波幅曲线时,应考虑各种耦合补偿。 4。5 校准 ４。５。1 校准应在标准试块上进行,校准中应使超声主声束垂直对准反射体得轴线,以获得稳定得与最大得反射信号。 4。5.2 仪器在开始使用时,应对其水平线性进行测定、使用中,每隔三个月至少应对仪器得水平线与垂直线性进行一次测定。 4.５。３ 斜探头使用前,应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量与分辨力等得校准。使用过程中,每个工作日应校准前沿距离、K值与主声束偏离。直探头使用前检查始脉冲占宽、灵敏度余量与分辨力。 4、6 仪器与探头系统得复核 ４。６.1 复核得时机: 每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行校核,遇有下列情况应随时进行重新校核: 校准后得探头、耦合剂与仪器调节旋纽发生改变时; 检测者怀疑扫描量程或灵敏度有变化时; 连续工作4小时以上时; 工作结束时。 4.6.2 每次检查结束前,应对扫描量程进行复核、如果任意一点在扫描线上得偏移超过扫描读数得10%,则扫描量程应予以重新调整,并对上一次复核以来所有得检测部位进行复验、 4。6．3每次检查结束前,应对扫查灵敏度进行复核,距离-