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凸模与凹模刃口尺寸的确定 凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也 靠凸、凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸、凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模 设计中的一项重要工作。 2.4.1 凸、凹模刃口尺寸计算原则 由于凸、凹模之间存在着间隙，所以冲裁件断面都带有锥度。但在冲裁件尺寸的测 量和使用中，则是以光亮带的尺寸为基准。 落料件的光亮带处于大端尺寸，其光亮带是因凹模刃口挤切材料产生的，且落料件 的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸。 冲孔件的光亮带处于小端尺寸，其光亮带是凸模刃口挤切材料产生的，且冲孔件的 小端（光面）尺寸等于凸模尺寸。 冲裁过程中，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模轮廓越磨越小，凹模轮 廓越磨越大，结果使间隙越用越大。因此，确定凸、凹模刃口尺寸应区分落料和冲孔工序， 并遵循如下原则： １．设计落料模先确定凹模刃口尺寸。以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间 隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸。以凸模为基准，间隙取 在凹模上，冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。 ２．根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取接近或 等于工件的最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则取接近或等于工件孔的最大极限 尺寸。这样，凸、凹在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。 模具磨损预留量与工件制造精度有关。用 x、Δ表示，其中 Δ为工件的公差值， x 为磨损系数，其值在 0. ５～１之间，根据工件制造精度进行选取： 工件精度 IT10 以上 X=1 工件精度 IT11～IT13 X=0.75 工件精度 IT14 X=0.5 ３．不管落料还是冲孔，冲裁间隙一般选用最小合理间隙值（Zmin）。 ４．选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，即要保证工件 的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较工件精度高 2～4 级。对于形状简 单的圆形、方形刃口，其制造偏差值可按ＩＴ６～ＩＴ７级来选取；对于形状复杂的刃口制 造偏差可按工件相应部位公差值的 1/4来选取；对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可 取工件相应部位公差值的 1/8 并冠以（±）。 1 ５．工件尺寸公差与冲模刃口尺寸的制造偏差原则上都应按 “入体”原则标注为单 向公差，所谓 “入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注。但对于磨 损后无变化的尺寸，一般标注双向偏差。 2.4.2 凸、凹模刃口尺寸的计算方法 由于冲模加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上可分为两类。 1．按凸模与凹模图样分别加工法 这种方法主要适用于圆形或简单规则形状的工件，因冲裁此类工件的凸、凹模制造 相对简单，精度容易保证，所以采用分别加工，设计时，需在图纸上分别标注凸模和凹模刃 口尺寸及制造公差。 冲模刃口与工件尺寸及公差分布情况如图 2.4.1 所示。其计算公式如下： 图2.4.1 冲模刃口与工件尺寸及公差分布 (1）落料 设工件的尺寸为 D- Δ ，根据计算原则，落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模 尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减小最小合理间 隙值即得到凸模尺寸。 2 (2）冲孔 设冲孔尺寸为 d+Δ ，根据计算原则，冲孔时以凸模为设计基准。首先确定凸模尺 寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸；将凸模尺寸增大最小合理间隙值 即得到凸模尺寸。 (3）孔心距 孔心距属于磨损后基本不变的尺寸。在同一工步中，在工件上冲出孔距为 L± 两个孔时，， 其凹模型孔中心距可按下式确定。 3 足以下条件 由上可见，凸、凹模分别加工法的优点是，凸、凹模具有互换性，制造周期短， 便于成批制造。其缺点是，为了保证初始间隙在合理范围内，需要采用较小的凸、凹模具制 造公差才能满足 + ≤ 的