精密与超精密加工技术精密磨削和超精密磨削.pptVIP

四、超硬磨料砂轮磨削工艺 ? 磨削用量选择 ? 磨削速度 ? 磨削深度 ? 工件速度 ? 纵向进给速度 31 3.3 超硬磨料砂轮磨削 人造金刚石砂轮的磨削速度不宜过大，一般为 12 ～ 30m/s ；立 方氮化硼砂轮的磨削速度为 45 ～ 60m/s 。 磨削深度一般为 0.002 ～ 0.01mm 。 一般为 10 ～ 20m/min 。过大会增加磨损和振动噪音 一般在 0.45 ～ 1.5m/min 。取值影响表面粗糙度（正比关系） ? 磨削液选择 ? 磨削液选择 磨削液的作用 磨削液的种类和组成 32 3.3 超硬磨料砂轮磨削 四、超硬磨料砂轮磨削工艺 降低磨削温度，减少磨削力，改善磨削表面质量，提高磨削效率和砂轮寿命。 要求具有润滑、冷却、清洗性能，以及渗透性、防锈性、防腐性、防火性、切 削性和 极压性 等。 1 、油性液：成分是矿物油，如机油、轻质柴油、煤油，加入脂肪油和添加剂。 润滑性能好 。 2 、水溶性液：成分是水，如乳化液、无机盐水溶液和化学合成液等。 冷却性 能好 。 金刚石砂轮磨削时常用油性液和水溶性液，立方氮化硼砂轮磨削时用油 性液。 极压性是指磨削液与金属表面起作用，形成一层牢固的润滑膜，在磨削区域 的高压下有良好的润滑和抗粘着性能。 五、超硬磨料砂轮的平衡 ? 静平衡 ? 动平衡 ? 力矩平衡，用于窄砂轮的平衡，是在一个平面上的平衡。 （ 1 ）机外静平衡架上平衡 （ 2 ）机上动态平衡 （ 3 ）机外动态平衡 ? 力偶平衡，用于宽砂轮和多砂轮轴的平衡，是在一个有一定长 度的体上进行力偶平衡。 ? 一般在动平衡机上进行。 33 3.3 超硬磨料砂轮磨削 一、超精密磨削和镜面磨削 超精密磨削的特点： 1 ）超精密磨床是超精密磨削的关键； 2 ）超精密磨削是一种超微量去除加工； 3 ）超精密磨削是一个高精度、高稳定 性的系统工程。 34 3.4 超精密磨削 超精密磨削 的加工精度达到或 高于 0.1 μm，表面粗糙度低于 0.025μm，是一种亚微米级 的加工方法；对于钢、铁材料 和陶瓷、玻璃等硬脆材料是一 种重要的加工方法。 镜面磨削 加工表面粗糙度达到 0.02 ～0.01μm，属于精密和 超精密磨削范畴。 二、超精密磨削机理 ? 超微量切除 ? 一种极薄切削，磨削深度可能小于晶粒的大小。因此磨削力一定 要超过晶体内的原子、分子结合力。磨粒切应力变得非常大，接 近被磨削材料的剪切强度极限。 ? 磨粒切削刃处受到高温高压作用，要求磨粒材料有很高的高温强 度和高温硬度。 ? 一般采用人造金刚石、 CBN 等超硬磨料砂轮。 35 3.4 超精密磨削 ? 磨削加工过程 单颗粒磨削 : 1 ）磨粒是一颗具有弹性支承（结合剂） 的和大负前角切削刃的弹性体。 2 ）磨粒切削刃的切入深度是从零开始逐 渐增加，到达最大值再逐渐减少，最后到 零。 3 ）磨粒磨削时在工件的接触过程中，开 始是弹性区，继而塑性区、切削区、塑性 区，最后是弹性区。 4 ）超精密磨削时有微切削作用、塑性流 动和弹性破坏作用，同时还有滑擦作用。 36 3.4 超精密磨削 二、超精密磨削机理 连续磨削： 磨削加工是无数磨粒的连续磨削。加工的实质是工件被磨削的表层， 在无数磨粒瞬间的挤压、摩擦作用下产生变形，而后转为磨屑，并形 成光洁表面的过程。 ① 开始时，砂轮表面的磨粒与工件材料接触，发 生弹性变形，产生 弹性让刀量 ； ② 磨粒继续切入工件（切削深度增 加），磨削切入量与实际被加工量逐渐相等，磨削系统处于稳定状态； ③ 最后，磨削切入量到达给定值，但磨削系统弹性变形逐渐恢复，呈 无切深磨削状态，亦无火花磨削状态。 37 弹性让刀量：磨削切入量（亦即磨削深度）和实际工件尺寸的减少量的差值。 应尽量减少弹性让刀量。 ? 磨削加工过程 3.4 超精密磨削 二、超精密磨削机理 三、超精密磨床 ? 超精密磨床的特点 1. 高精度 尺寸精度：± 0.25 ～± 0.5 圆度： 0.25 ～ 0.1 μm 圆柱度： 25000 ： 0.25 ～ 5000 ： 1 μm 表面粗糙度： 0.006 ～ 0.01 μm 2. 高刚度 刚度值一般应在 200N/ μm 以上。 3. 高稳定性 4. 微进给装置 使砂轮获得行程为 2 ～ 50 μm ，位移精度为 0.02 ～ 0.2 μm ，分辨率达 0.01 ～ 0.1 μm 。 5. 计算机数控 38 3.4 超精密磨削 ? 超精密磨床的结构 超精密磨床在结构上的发展趋势： （ 1 ） 主轴轴承 由动压向动静压和静压发展，由液体静压向空气静压 发展。 （ 2 ）多采用空气静压 导轨 ，也有采用精密研磨配制的镶钢滑动导轨。 （ 3 ） 床身、工作台 等逐渐采用稳定性好的天然或人造