车间质量学习管理标准制度最终.docxVIP

车间质量管理制度 为了促进企业的发展，加强对产品质量、服务质量的管理，完成车间生产任务，使 产品质量指标落实到实处，做到全员参与质量管理，执行质量追究责任制，特制订如下规 定： 第一条 总则 1、坚决贯彻公司质量的方针和目标，树立用户至上、质量第一的思想，应严格执行各 项生产管理制度。 为用户提供优质服务， 使用户满意度达到 90%以上，产品在用户处安装调 试合格率达到 99%。 2、在车间实行领导责任制，对公司总经理负责，生产中对产品质量负责。 3、各生产岗位应有岗位责任制，关键岗位人员应经技术人员培训合格后持证上岗，各 生产设备都应按操作规程作用，各工序应按工艺卡执行。 第二条 具体细则： （一） 工艺管理 1、生产过程中必须严格执行工艺和图纸的要求，确保产品质量符合要求。 2、操作者必须完全理解工艺和图纸要求方可操作， 若有不明之处， 须向有关人员反映， 待有关事宜落实后方可操作。 3、根据工艺要求，合理使用，避免不必要的人力物力浪费。 4、调度组织生产时要遵守工艺工序，不可颠倒工序，避免出现质量异议。 5、严格执行作业标准，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术 部审批后方可用于生产，严禁私自修改 （二） 生产操作 1、操作者依据跟踪单领用工艺，加工前必须核对图号、编号，避免混淆。 2、操作者在加工前必须先认真审核工艺，了解本工序需加工的尺寸及要求，无工艺或 工艺不详，一律不得加工。 3、在加工前，操作者应检查是否有足够的加工余量，对上道工序进行检查，符合图纸 要求方可加工。 4、检修件、修复件的加工，应严格遵守负责人的指令，不得私自更改。 5、加工时应严格遵守工艺要求，加工中无法满足图纸要求或存在其它问题时，应及时 反馈给技术员或检验。 6、两班作业，连续加工的工件，接班时应对上班已加工部位进行检验，如异议立即向 车间负责人报告，避免发生质量事故，早发现早处理。 7、工件表面不应存在质量缺陷，加工完成后，每一位作业人员均应对所生产的制品实 施自主检查，遇质量异常时应即予挑出， 如系重大或特殊异常应立即报告组长， 并开立“异 常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任 发生部门后，拟定责任归属及奖 惩。现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任， 随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员 疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 8、加工件应放在指定位置，摆放整齐、整洁，并对加工面进行防锈、防腐、防磕碰防 护。 9、操作工在生产过程中应多思考，多琢磨。对于提出合理化建议使工艺质量和产品质 量得到巩固和提高的操作工，经厂部研究上报总经理给予全厂通报表扬和物质奖励。 （三） 采购： 严格按生产部填写的《采购申请单》上的名称、规格等要求采购原辅料，不清楚的应向申报人问清楚，避免错买。如不清楚也不过问的，追究采购人的责任。 2、对国内、外原材料生产厂家产品进行综合比较，经优质低价的原则购进，尤其要以 质量为第一准则。 3、对产品生产所需要的原材料、配件和辅助材料，采购时应进行检验，需符合企业技 术标准中关于原材料性能的各项指标，以保证质量。 4、严格按公司《采购管理程序》进行采购，发现无证采购、关系采购、条子采购、回 扣采购等等不当做法及因原材料原因导致产品质量不合格， 除依合同追究供货单位责任外， 对采购员处以 200 元/ 次的罚款。 （四） 原材料质量，制品质量及成品质量标准及检验规范 质检员根据生产实际情况，可采取适当的检验方法来控制产品质量，例如：全数检验， 抽样检验，工序检验 ，首件检验 ，巡回检验 ，末件检验 ，最终检验等 1、原材料，外协及外购件验收 （1）对进厂原料及外协外购件的规格、型号、数量及产品合格的证明材料进行核对， 验收无误后入库签收；若有质量不合格的批号，超过管理范围时，应填写“异常处理单” 详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。 （2）对进厂的原料及外协外购件进行小批量试用，试用合格后才可以正式投入生产使 用。 2、成品验收 （1）质检员依据产品生产的国家标准或企业标准进行成品的检验，做好记录。 （2）检验合格后的产品要填写合格产品入库单，交给保管员办理入库手续。 （3）不合格产品，由质检员上报车间负责人，进行及时处理。 （4）产品出厂前，质检员进行出厂检验，禁止不合格品出厂。 质检员根据图纸、工艺要求、技术要求、相关行业标准，对已加工完工件进认真检查， 不可徇私舞弊。如因质检员原因造成产品质量问题或致使不合格品出厂，由相关质检员承 担每次损失额的 5%。 （五） 保管员： 1、认真做好原辅料入库、发放登记，做到准确无误，严格控制入库产品的质量，做到