典型零件的加工中心数控加工.docVIP

四 川 工 程 职 业 技 术 学 院 课 时 授 课 教 案 / 学年第 期 课程名称： 数控加工工艺 授课班级： （三专）数控01-1、2 授课时间： 第 周星期 第 节 课 题： 典型零件的加工中心数控加工 教学目的： 理解零件的各项技术要求 掌握零件的工艺路线制定 掌握零件的数控加工工序制定 重点、难点： 典型零件的加工中心加工工艺分析 使用教具： 课件 课后作业： 1 课后记录： 年 月 日 授课主要内容 一、支承套的加工工艺 如图所示为升降台铣床的支承套，在两个互相垂直的方向上有多个孔要加工，若在普通机床上加工，则需多次安装才能完成，且效率低，在加工中心上加工，只需一次安装即可完成，现将其工艺介绍如下： 支承套简图 分析图样并选择加工内容 支承套的材料为45钢，毛坯选棒料。支承套φ35 H7孔对φ100f9外圆、φ60mm孔底平面对φ35H7孔、2×φ15H7孔对端面C及端面C对内φ100f9外圆均有位置精度要求。为便于在加工中心上定位和夹紧，将φ100f9外圆、80mm尺寸两端面、78mm尺寸上平面均安排在前面工序中由普通机床完成。其余加工表面（2×φ15H7孔、φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm孔、2×φ17mm孔、2×M8－6H螺孔）确定在加工中心上一次安装完成。 选择加工中心 因加工表面位于支承套互相垂直的两个表面（左侧面及上平面）上，需要两工位加工才能完成，故选择卧式加工中心。加工工步有钻孔、扩孔、镗孔、锪孔、铰孔及攻螺纹等，所需刀具不超过20把。国产XH754型卧式加工中心可满足上述要求。该机床工作台尺寸为400mm×400mm，x轴行程为500 mm，z轴行程为400 mm，y轴行程为400mm，主轴中心线至工作台距离为100~500 mm，主轴端面至工作台中心线距离为150~550 mm，主轴锥孔为ISO40，定位精度和重复定位精度分别为0.02mm和0.01mm，工作台分度精度和重复分度精度分别为7″和4″。 3．工艺设计 1） 选择加工方法 所有孔都是在实体上加工，为防钻编，均先用中心钻钻引正孔，然法再钻孔。为保证φ35H7及2×φ15H7孔的精度，根据其尺寸，选择铰削作其最终加工方法。对φ60 mm的孔，根据孔径精度，孔深尺寸和孔底平面要求，用铣削方法同时完成孔壁和孔底平面的加工。各加工表面选择的加工方案如下： φ35H7孔：钻中心孔一钻孔一粗镗一半精镗一铰孔； φ15H7孔：钻中心孔一钻孔一扩孔一铰孔； φ60mm孔：粗铣一精铣； φ11mm孔：钻中心孔一钻孔； φ17mm孔：锪孔（在φ11mm底孔上）； M6一6H螺孔：钻中心孔一钻底孔一孔端倒角一攻螺纹。 2）确定加工顺序 为减少变换工位的辅助时间和工作台分度误差的影响，各个工位上的加工表面在工作台一次分度下按先粗后精的原则加工完毕。具体的加工顺序是：第一工位（B0°）：钻φ35H7、2×φ11mm中心孔——钻φ35H7孔——钻2×φ11mm孔——锪2×φ17mm孔一粗镗φ35H7孔——粗铣、精铣φ60mm×12孔——半精镗φ35H7孔——钻2×M6一6H螺纹中心孔一钻2×M6一6H螺纹底孔——2×M6一6H螺纹孔端倒角——攻2×M6一6H螺纹——铰φ35H7孔；第二工位（B90°）：钻2×φ15H7中心孔——钻2×φ15H7孔——扩2×φ15H7孔——铰2×15H7孔。详见表 6一13数控加工工序卡片。 支承套装夹示意图 1—定位元件 2—夹紧机构 3—工件 4—夹具体 3）确定装夹方案和选择夹具 φ35H7孔、φ60mm孔、2×φ11mm 孔及2×φ17mm孔的设计基准均为φ100