6S管理实施技巧学员版-6.pptVIP

31 目视管理的要点 ： a. 无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）。 b. 能迅速判断，精度高。 c. 判断结果不会因人而异。 目视管理的 3 级水准 ： 初级：有表示，能明白现在的状况。 中级：谁都能判断良否。 高级：管理方法（异常处置等）都列明 1 2 几种“意识问题” 1 、理解为形式 ;( 形式化 ) 2 、认为是一部分人的事 ;( 全员化 ) 2 、没有支持就没有动力 ;( 支持力 ) 3 、认为只是一时的现象 .( 坚持力 ) 3 想起 西方的一句谚语“魔鬼藏于细节”。不 论是质量事故、安全事故或是某个管理系统运 行出问题，决大多数是细节上出问题。 除恐怖 事件以外，每次飞机出事，不是机翼掉下来等 大事，大多是某个密封圈漏油等“小毛病”。 世界上票价最贵的协和飞机出事，不过是机场 跑道上有铁削造成。 细节决定成败 “ 差不多”就变成“差很多”！ 4 5S 是现场管理的一种方法 . 就是整理 (Seiri) 、整顿 (Seiton) 、清扫 Seiso) 、 清洁 (Setketsu) 、素养 (Shitsuke) 、 5 个工作项目， 因为日语的罗马拼音均以“ S ” 开头，简称 5S 。 什么是 5S? 5 5S 的好处 ●提升企业形象 —— 客户、领导等外界人士对整齐干净 的工厂，给予很高的评价 …… ●提升归属感 —— 员工乐意在自己营造的良好环境中工 作 …… ●减少浪费 —— 不会把良品误以为是废品扔掉，找起 东西来很方便，节约时间 …… ●保障安全 —— 不会误用开关，不会被乱放的物品绊倒 … ●提高效率 —— 工作区域划分、物品摆放一目了然，干起 活来又快又好 …… ●提高质量 —— 干干净净、一目了然的工作现场是很难生 产出不良品的 …… 6 1. 整理 (SEIRI) 将必需物品与非必需物品分开 , 在岗位上只放置必需物品 含义 腾出空间 防止混用 目的 生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废 品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已 无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除， 会使现场变得凌乱。 注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。 7 实施要领： · 自己的工作场所 ( 范围 ) 全面检查 , 包括看得到和 看不到的 · 制定「要」和「不要」的判别基准 · 将不要物品清除出工作场所 · 对需要的物品调查使用频度 , 决定日常用量及放 置位置 · 制订废弃物处理方法 · 每日不断循环进行 该丢的决不手软！ 8 整理 (SEIRI) 类 别 使用频度 处理方法 备注 必需物品 每小时 放工作台上或随身携带 每天 现场存放（工作台附近） 每周 现场存放 不指产品 非必需 物品 每月 仓库存储 三个月 仓库存储 定期检查 半年 仓库存储 定期检查 一年 仓库存储（封存） 定期检查 两年 仓库存储（封存） 定期检查 未 定 有用 仓库存储 定期检查 无用 变卖 / 废弃 定期清理 不能用 废弃 / 变卖 立刻废弃 9 2. 整顿 (SEITON) 将必需物品放于任何人都能立即取到的地方 — 即 寻找时间为零 含义 ? 工作场所一目了然 ? 消除寻找物品的时间 ? 井井有条的工作秩序 目的 整顿其实也是研究提高效率的科学。它研究怎样才可以 立即 取 得物品，以及如何 立即 放回原位。任意决定物品的存放并不会 让你的工作速度加快，它会让你的寻找时间加倍。我们必须思 考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照 执行。 10 ●三定： 定点 ( 确定摆放的位置 ) 、 定量 ( 确定最大库存 \ 安全库存 ) 、 定容 ( 选择合理的容器 ) ●三要素：场所 ( 将整理之后腾出来的空间重新规划 ) 、 方法 ( 根据物品的使用频率、用途、功能、形 态、形状、大小、重量等因素确定摆放的 办法，如平放、竖放、挂放、堆放、吊 放 …… ) 、 标识 ( 用标签说明物品的位置、名称、数量、种 类、用途、责任人 …… ) 整顿中的三定、三要素 11 规划线标准 厂区外 : 车间主通道 : 车间辅通道 : 区域线 : 定位线 : 消防器材等 : 12 实战要点： ? 前一步骤整理的工作要落实 ? 流程布置 , 确定放置场所 ? 规定放置方法 ? 划线定位 ? 场所、物品标识 13 3. 清扫 (SEISO) 将岗位变得无垃圾无灰尘干净整洁 ; 将设备 保养得锃亮完好 , 创造一个一尘不染的环境 含义 ? 保持良好工作情绪 ? 稳定品质 ? 达到零故障﹑零损耗 目的 ? 谁使用谁管理 ? 责任化制度化 14 设备锃亮完好 实施要领： · 建立清扫责任区 ( 室内、外 ) · 执行例行扫除，清理脏污 · 调查污染源 , 予以杜绝或隔离 · 建立清扫基准 ,