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论如何防止锅炉外管道爆漏 1、锅炉炉外管道的爆漏及处理 1.1 空气管道的泄漏和处理 锅炉在设计时考虑锅炉在制造、 安装、检修进行锅炉水压试 验需排除容积内空气， 因此在汽包或饱和蒸汽引出管、 各级过热 器、再热器上联箱或连通管均设计了空气管。机组投运后，发生 多起空气管泄漏事故， 导致机组调停消缺。 泄漏部位大多为空气管与管接头对接焊缝和空气支管与空气总管角焊缝。 其泄漏原因为：空气管路一般为安装单位更据现场情况自行排放， 各类监督检查也不重视，焊口无坡口、对口偏斜、管道开孔为气割、焊缝 夹渣、气孔、未焊透等缺陷较多，运行中由于震动、热应力等原 因使内在缺陷发展而泄漏。 处理：因锅炉投运后再热器一般不做 水压试验，因此利用检修机会，保留了汽包、过热器、再热器向 空排气管阀，其余空气管全部割除，管接头采用规范封头封堵。 改造后至今未发生泄漏事故。 1.2 排污、疏水管的泄漏及处理 锅炉投运后，几乎每年都有排污疏水管的泄漏，次数不等。 锅炉排污疏水管道也是属于安装单位根据现场情况自行敷设， 大 多数是沿锅炉立拄敷设。此类管道泄漏有以下几种情况：一、管 1 道对接焊口泄漏多为背面， 因管道沿立拄敷设焊口背面焊接条件 差，焊接缺陷多，从而导致泄漏。二、管道与阀们对接焊口泄漏 较多，主要原因为管道未打坡口且对口不同心、偏折、强力对口 等引起泄漏。三、联箱管接头与管道对接焊口或焊止线泄漏，主 要因为管道固定在钢架上， 而联箱随炉膨胀， 由于近几年锅炉起 停平繁，导致焊口疲劳泄漏。四、管道因内外腐蚀减薄而爆管， 今年上半年发生过热器疏水管爆漏， 幸爆漏点在一次阀后未造成 停炉。主要因为内部不流动疏水和外部雨水的腐蚀所造成。 处理措施：对锅炉排污疏水管道进行光谱、测厚检查，对已减薄的管 道进行更换， 对全部安装焊口重新规范焊接并进行无损检验。 对 彭胀不畅的管道进行从新调整 1.3 过热器、再热器减温水管道泄漏及处理 过热器、再热器减温水管道泄漏有如下几种情况：一、减温 水流量孔板泄漏，由于锅 炉原配减温水流量孔板为法兰式，布 置较紧凑，各支路管流量、温度不均等引起流量孔板多次泄漏； 二、管道因磨损而爆漏，减温水管一般并排敷设，管与管间隙小 甚至无间隙，运行时因震动导致管与管、管与管夹磨损而泄漏； 三、因介质冲刷减薄管壁而泄漏，主要发生在弯头部位；四、管 道焊缝泄漏，主要因焊口未打坡口、焊接缺陷较多而导致泄漏。 2 针对上述问题采取了以下措施： 一、将法兰式流量孔板更改为焊 接式，并适当拉开距离便于检修和操作；二、对减温水管进行全 线检查、测厚，对管壁减薄的进行更换，对未打坡口的焊口全部 重新焊接。三、对管系进行合理的布置和固定避免碰磨，进行有 防雨措施的保温避免外部腐蚀。 1.4 温度套管和联箱手孔封头泄漏及处理 由于锅炉主、 再热蒸汽系统、 给水系统的温度套管大多数为螺纹连接式， 机组投运后随着启停次数的增加， 管内介质流动引起的振动，造成多次因温度套管螺纹处泄漏而在低谷时焊补或机组调停时更换温度套管，给安全、经济运行带来一定的威胁。马 厂的处理措施是利用机组大小修将螺纹连接式温度套管更改为 焊接式温度套管。 由于锅炉冷壁下联箱和下降管分配联箱的手孔封头是在锅炉安 装工作最后进行的， 即在锅炉水压试验、 酸洗结束后进行手孔封 头焊接，此时焊接质量和监督力度均不如前。 马厂锅炉投产后曾 发生辆次手孔闷头焊缝泄漏， 经检查为原堵板未完全清除就焊接 封头。后经中试所金属室 进行无损检测普查手孔焊缝大多存在 缺陷，最后对手孔焊缝进行了全部返修。 2、汽机侧热力管道的泄漏及处理 3 1.1 蒸汽系统疏水管道的泄漏及处理 汽机侧各疏水管也是未经设计院设计， 由施工单位根据现场情况 自行敷设。但由于汽机各种管道纵横交错，空间狭小，从而导致 疏水管道敷设不规范，焊接质量低下。机组投产后，每年都发生 一、二次疏水管道泄漏， 特别是今上半年连续发生两次疏水管爆 漏导致机组非计划停运（二类漳碍） ，均为电动主汽门前后疏水 管爆漏，幸未造成人员伤害。疏水管泄漏的主要情况有：一、疏 水管 规格及接头形式不规范，由于汽轮机本体、铸造弯头、阀 门等部件的原有疏水管或疏水孔直径较小，一般为 14mm 左右， 而现场敷设的疏水管管径一般为 28mm 以上 ，施工单位在不同 管径连接时， 未采取大小头的过度形式， 而采用承插式对接或三 通接头，焊接质量不符合要求，从而导致焊口泄漏；二、因错用 钢材而导致泄漏，由于汽机侧蒸汽参数从高温高压到低温低压， 疏水管所用材料随参数不同而不同， 施工单位在施工过程中极易 错用钢材。 马厂今上半年发生的电动主汽门后疏水管爆漏， 经检 验为错用钢材 --即采用了碳钢， 而此处蒸汽参数为高温高压 （13 。 5Mpa ，540 ℃）；三、