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SPC 基 本 概 念 教 材 一.SPC的定義與應用 SPC (Statistical Process Control) 統計制程品管 :是指經由制程中去收集資料,並 將所收集的資料加以統計分析,從分析中發現制程的異常,再經由問題的分析來 發掘異常的原因.並針對異常原因取適當有效的對策使制程恢復正常狀態,再而 透過制程能力的調查分析與標準化,並不斷的提升制程能力的一種維護與改善 的手法. SPC狹義定義:在制程中檢查品質,並辨別品質不良原因之形成為機遇或非機遇 原因,它的基本工具為“管制圖”. SPC廣義定義:由制程能力的調查來改進制程能力,不斷的降低產品品質的變異 性來提升產品品質,至於制程能力的改進則是反應於管制界限(由寬變窄)與制程 能力指數. 1.SPC基本理論 SPC基本理論是常態分配延伸出來的,而常態分配的基本特性有下列幾項: (1).測定的平均值(x)與群體平均值(µ ) 一致,而中位數(x)衆數（M)與測定平均值(x) 相同． 常態分布 平均數 中位數 眾位數 (2).曲線的最高點與橫軸垂直相交處,即為群体平均值(µ )以此點為中心,其曲線左右 兩邊對稱. (3).常態分配左右兩尾與橫軸漸漸靠近,但不與橫軸相交. (4). 曲線下橫軸上之面積等於“ 1 ”,曲線下橫軸上之面積分布情況為： 平均數減 1個標準差(µ- σ), 至平均數加１個標準差(µ ＋σ),範圍內的面積約占 面積的68.27%. 平均數減2個標準差(µ-2 σ), 至平均數加2個標準差(µ ＋2 σ),範圍內的面積約占 面積的95.45%. 平均數減3個標準差(µ-3 σ), 至平均數加3個標準差(µ ＋3 σ),範圍內的面積約占 面積的99.73%. 2.品質變異的原因: 引起品質變異的原因可分為兩種:一種為機遇原因,一種為非機遇原因. 原因分類 變異的情形 對產品的影響 是否值得追查原因 , 一定有且很多無法避 機遇原因 , 微小不明顯 不 值 得 免 , 很少或沒有或不允許 機遇原因 明顯而且大 值得而且可以找到 存在 偶然原因的變動 異常原因的變動 二. 管制圖的基本概念與作法 1.管制圖基本概念 管制圖是一種以實際產品品質特性與根據過去經驗所判明制程能力的管制 界限比較,而以時間經過用圖形表示者.或其是一種品質的圖解記錄,採用 統計的方法將收集的資料算出管制界限,也就是所能做到的制程能力水準的 一種管理圖表. 一般管制圖縱軸表示制品的品質特性,以制程的變化的數據為分度;橫軸表制 品的編號或製造年月日等,以時間先後順序,製造順序,將點繪在圖上. 在管制圖上有三條橫線,中間的一條為中心線 (Center Line 簡稱 CL),係代表 品質的水準或標準值,一般用藍色或黑色實線;在上面的一條稱管制上限 (Upper Control Limit 簡稱 UCL) ,在下面的一條管制下限(Lower Control Limit 簡稱 LCL),係表示均勻或容許變動的範圍,一般用紅色或虛線繪之.