FMEA基本概念、潜在失效模式及后果分析.pptVIP

FMEA的基本概念 、潜在失效模式及后果分析; ; ;;”早知道 ……… 就不会 ”;”我先 …… 所以没有 ”;如何避免以下事件…;FMEA 可以描述为一组系统化的活动。其目的是： 1）认可并评价产品/过程中所有的潜在失效模式及其失效的后果。 2）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施， 以提高产品的质量和可靠性。 3）将全部过程形成文件。 4）FMEA是对确定设计过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 5）所有FMEA都关注设计，无论是产品/过程设计。 ;核心：预防为主 时机：在设计或过程开发阶段前开始 团队合作 FMEA分析的文件 ——记录专用表格 ——作为动态文件使用 ——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改 对潜在失效模式的风险和后果进行评定 指导贯穿整个过程、产品和服务周期;失效的定义;;;;FMEA的基本概念、潜在失效模式及后果分析;防呆：为防止不合格产品的制造而进行的产品和制 造过程的设计和开发。 特殊特性：可能影响产品的安全性和法规符合性、配合、功能、性能或后续过程的产品特性或制造过程参数。 可分为过程与产品特殊特性 失效原因: 对在什么样条件下会引起这种失效模式进行推测可考虑环境因素, 内部因素, 作业因素及误使用。;防呆实例 ;目视化显示与目视化管制 ; 目视化显示与目视化管制实例 ;目视化显示与目视化管制实例 ;（影响的）严重度（ Severity ）- 影响对顾客要求的重要程度 - 如果失败发生，也可以和安全及其他风险相关（1=不严重，10=非常严重） （要因的）发生率（ Occurrence ）- 给定要因发生并导致失败模式的频率。有时也可以指失败模式的频率（1=几乎不，10=几乎总是） 探测度（ Detection ） (当前的控制能力) - 当前控制计划的探测或预防的能力： 在导致失败模式之前的要因 在导致影响之前探测或预防的失败模式 1=可能探测, 10=根本不可能探测 ;6.范围或关注焦点: 新设计、新技术或新过程: 全部设计、技术或过程。 现有设计或过程的修改: 集中于对设计或过程的修改 、由于修改可能产生手工艺相互影响以及现场的历史 情况。 将现有的设计或过???用于新的环境、场所或应用（假 设对现有设计或过程已有FMEA）：新环境或场所对现 有设计或过程的影响。;7.FMEA 小组成员: FMEA的编制责任：通常都指派到某个人，但是FMEA的 输入应是小组的努力。 小组应由知识丰富的人员组成： 　设计工程师、 　分析/试验工程师、 　制造工程师、 　装配工程师、 　服务工程师、 　质量及可靠性工程师等。;;过程功能 要求;五、跟踪 ;责任工程师确认方式： ４．对设计、过程及图样进行评审，以确保建议的措施 　　得到实施，确认更改已纳入到设计/装配/制造文件 　　中， ５．对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划 　 进行评审。 ;PROCESS Failure Mode and Effect Analysis 　　　　　 过程失效模式及后果分析 (PFMEA) ;;一、过程FMEA简介;顾客的定义 过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最 终使用者”。 然而，顾客也可以的随后 或下游的制造或装配工序，维修工序或 政府法规。;过程FMEA是一份动态的文件，它应： 在可行性阶段或之前进行； 在生产用工装到位之前； 考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序 在新车型或部件项目的制造策划阶段，促进对新 的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测 、解决或监控潜在的过程问题。;PFMEA的分析前提: 过程FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。 因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在 过程FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA当中。 过程FMERA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱 环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有 关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足 顾客的要求和期望。;· 确定过程功能和要求； · 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式； · 评价潜在失效对顾客产生的后果； · 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降 低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量； · 确定过程变量以此聚焦于过程控制； · 编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑 预防/纠正措施的优选体系； · 记录制造或装配过程的结果。;负责过程的工程师掌