FMEA背景、实施过程与案例分析.pptVIP

FMEA背景、实施过程和案例分析;课程内容;故障(失效)的概念;失效分析;常用失效分析方法;何谓 FMEA (Failure Mode Effects Analysis);;开展可靠性带来了经济利益;所有的制造问题中有80%是由糟糕的设计引起的。 制造停工使英国每年损失470万生产小时。 对于许多制造过程，缺陷产品仍然以百分数来测量，而不是以百万件中缺陷产品数来测量。;设计变更件数;50年代：格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机发动机故障防范； 70年代：海军制定了FMEA标准， 1976年，美国国防部采纳了FMEA标准； 80年代：汽车工业和微电子工业应用FMEA 90年代：ISO9000推荐采用FMEA； 1994，FMEA成为QS-9000认证要求。21世纪:??????????? 军工产业，宇宙开发领域 可靠性、安全性评价工具;;开发阶段的问题点 – 质量问题的发生要因;从 被动（后发管理）到主动(先期管理)的转变; 『防止再发生』 ? 『防患于未然』事故的转变 随系统的高度化、负责华而产生的事前解析的重要性增大 随开发时间的短缩而发生的问题最小化 PL(Product Liability)法的 有效地对应; 设计技术的一部分 DR (Design Review) 的 TOOL 技术 Know-how 的积累手段 工程 FMEA, 设备 FMEA 开发 与 活用 有效活用企业 ? 汽车: 丰田汽车与其系列公司 ? 电气·电子: 松下电子与其系列公司;设计变更件数;什么是FMEA？;认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施 将全部过程形成文件;三种进行FMEA的情况，（关注焦点、范围） ;FMEA的种类;;FMEA 在设计阶段的角色;设计变更, 修订确认 ;P-FMEA 的 概要;FMEA在设计开发过程中位置;DFMEA——设计开发阶段 在初始材料清单产生之后，就可做DFMEA。 DFMEA在小组可行性承诺前经过小组评审，DFMEA是动态文件。;DFMEA中常见的失效模式;PFMEA常见的失效模式; DFMEA与PFMEA有明确分工，又有紧密联系。 1、产品设计的下一道工序是过程设计，产品设计应充分考虑可制造与可装配性，由于产品设计中没有适当考虑制造中技术与操作者体力的限制，可能造成失效模式的发生； 2、产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施； 3、PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性，也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。; 设计。评价部门 ? 讨论对重要故障模式设计改善。 生产技术部门 ? 讨论对重要故障模式，发生频度较高的故障模式的工程改善。 生产部门 ? 讨论对重要故障模式的重点管理方法。 检查部门 ? 讨论对重要故障模式的重点管理方法及对检知较难故障模式的检出方法。 品质保证部门 ? 讨论重要故障模式的市场对策。 销售。服务部门 ? 讨论使顾客彻底了解使用时的使用条件，保全条件及注意事项的方法。;FMEA总的原则;风险顺序数（RPN）;新的 更改的设计;SFMEA＆DFMEA主要程序;简介;PFMEA的前提;P-FMEA主要程序;过程功能确定;创建过程流程图;创建过程流程图;定义过程目标;微观流程-过程目标;创建过程流程图;确定分析水平;列举分析对象功能;FMEA表;功能、特性 或要求是 什么？;;为进行有效故障模式预测应了解的3个概念 阶层：从上层（中间）水平到下层（零部件） 水平按各层之分 预测故障模式 联想：活用多角度的预测观点（FM集，压力一览表等），由联想来预测故障 故障结构：依据上层对象故障 模式的原因研究下层对象的故障来预测故障 ;产品失效的分类;故障模式分类;外界应力（压力）示例;事例：;故障模式检查表;故障模式检查表;IEC812－1985归纳的故障模式：;实施过程;对通用元器件、零部件，可参考引用权威性的故障模式统计报告：;故障模式;故障模式预测的遗漏;所谓潜在失效后果是顾客感受到的失效模式对功能的影响。 失效影响：可以从法规、功能和其它部件的关系方面考虑 局部的－－不影响其它部件，不会影响全局 全局的－－会影响其它部件的功能，或会导致整机功能失效;失效后果;严重度是一给定失效模式最严重 的影响后果级别。 是单一的FMEA范围内的相对定级结果。 严重度数值的减低只有通过改变设计才能实现。（安全带-撞车） 确