机械设计：第十章 齿轮传动(1)标准直齿轮部分.pptVIP

1.03 1.04 1.06 1.08 1.10 1.2 1.5 1.3 2 3 4 5 6 1.03 1.06 1.1 1.2 1.3 1.5 2 3 4 1.08 1.04 12 6 4 3 2.按弯曲强度设计模数 取大者代入 圆整2 下略 补充作业 如改为双向传动，其允许传递的最大功率P1无变化。 补充作业 如改为双向传动，由于许用弯曲应力变小，所以其允许传递的最大功率P1会变小。（1分） 10-5 要提高齿轮的抗弯疲劳强度和抗齿面点蚀能力有哪些措施？ 答：（1）提高抗弯疲劳强度的措施有：增大齿根过渡圆角半径，消除加工刀痕，从而降低应力集中。增大轴的支撑刚度可减小齿面局部受载；采取合适的热处理方法使轮芯有足够的韧性；在齿根部进行喷丸，滚压等表面强化处理，可降低齿轮的表面粗糙度，齿轮正变位等。 （2）提高抗点蚀能力的措施有：提高齿的表面硬度，降低表面粗糙度，在啮合的轮齿间加注粘度较大的润滑油，提高加工安装精度以减小动载荷；在许可范围内正变位，增大齿轮传动的纵合曲率半径。 作业: 一对圆柱直齿轮,小齿轮采用45钢调质,硬度200HBS,大齿轮采用45钢正火,硬度170HBS,传动比u=2.08,小齿轮转速n1=1450r/min,要求寿命Lh=12000h求: (1)大小齿轮的应力循环次数 (2)接触疲劳寿命系数,弯曲疲劳寿命系数(调质钢允许一定点蚀,曲线1) (3)齿轮的接触疲劳和弯曲疲劳许用应力(取SH=1,SF=1.5) (4)若把齿轮材料改为20CrMnTi,渗碳淬火,小齿轮硬度62HRC,大齿轮硬度58HRC,芯部300HBS,求寿命系数和许用应力 1.4 1.6 1.5 1.7 1.3 1.2 1.1 1.0 0.9 0.8 0.7 104 105 106 107 108 109 1010 N KHN 1 2 3 4 寿命系数根据应力循环次数查 (4)硬齿面全部按曲线2查,得1 3.0 2.5 2.0 1.8 1.6 1.4 1.2 1.0 0.8 0.7 102 103 104 105 106 107 108 109 1010 1 2 3 4 NC N KFN 寿命系数根据应力循环次数查 直齿轮取 2.5 引入 在齿轮计算公式中下角标1是指主动轮参数，绝不允许代入从动轮参数。 齿面接触疲劳强度计算时 配对齿轮： 而 1. 配对齿轮均为硬齿面时，两轮的材料、热处理方法及硬度均可取成一样，设计时可分别按齿根弯曲疲劳强度及齿面接触疲劳强度的设计公式进行计算，并取其中较大者作为设计结果。 应按其中较小值设计 齿轮传动的强度计算说明 3。 b ↑σH↓齿宽增加使力分散,但太宽则载荷分配的不均匀会严重. 4。Fca ↓ σH↓ 力下降则应力下降 5。ρΣ ↑ σH↓ 曲率半径大，接触面平，应力变小,所以可提高齿轮直径 2. Kv不能预先确定，可试选一载荷系数Kt，试算,按下式修正试算所得结果： 6。ZE ↓ σH↓ 弹性模量小，材料易变形使接触面变大，应力变小,但是黑色金属的弹性摸量相差不大,而硬的材料许用应力大,所以用硬度大的材料更有利于提高接触疲劳强度 7.配对两齿轮 接触应力一样,但材料不同或热处理不同,许用接触应力不同,要把较小的值代入设计公式 可采取以下措施减小接触应力： 1。增大齿宽（也不要太大，否则齿向载荷分配系数Kβ过大，会增大应力) 2。增大齿轮直径或中心距 3。在满足弯曲强度的前提下尽可能用较小模数和较多齿数,一般可取20—40.成互质数,以免牙齿每次啮合点及应力精确重复. 4。采用正传动 5。采用高接触疲劳强度的材料 6。提高精度等级使动载荷系数和齿向，齿间载荷分配系数下降。 为什么不用增大模数的方法减小接触应力? 为什么不用增大模数的方法减小接触应力? 为什么不用增大模数的方法减小接触应力? 虽然也能增大直径从而提高疲劳强度,但是,模数加大会导致牙齿变大,齿高增加,金属加工切削量大大增加,齿面间相对滑动速度也大甚至导致胶合,所以一般不采用这种方法而是采用增加齿数使直径增加. 齿轮传动的强度计算说明 配对齿轮： 应选其中较小的数值代入上面公式计算！ 齿根弯曲疲劳强度计算时 1．齿宽系数 φd 2．齿数的选择 当中心距a＝0.5m（z1+z2）已按接触疲劳强度确定时（最好为整数），调整齿数（防止根切）、模数，即可达到设计要求。 z1↑ m↓ 重合度e↑ →传动平稳 抗弯曲疲劳强度降低 齿高h ↓ →减小切削量、减小滑动率 Φd↑ →齿宽 b ↑ → 有利于提高强度，但 Φd过大将导致齿向载荷分布系数Kβ↑ →使轮齿折断。 弯曲疲劳强度计算说明: 3.因为参数已经标准化，系数只与齿数有关, 为提高弯曲疲劳强度.小齿轮应比大齿轮硬度高40HBS左右,因为小齿轮齿数少,齿形系数大,弯曲应力大,