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第 5 课 自主保全的推进方法 （之二） 5.1 、提出不正常的要点 1 ）不仅找到用眼能看到的不正常，还要找到安装的松动、轻微振动、发热等不 用手摸就知道的不正常 2 ）也要注意轮或带的磨损、滑动面的垃圾、吸滤器网眼堵塞等与功能不正常有 关的问题 3 ）还要发现罩太大碍事，加油器安装位置不好，清扫、加油、点检等是否方便 等问题 4 ）各种仪表是否正常工作，标准值是否明确表示 5 ）漏油、漏气等，对漏、溢追究发生源，等 通过清扫点检的场次体验什么是不正常，请养成“不正常就是不正常的眼光” 着眼点： 垃圾、灰尘 弯曲、磨损 振动、振摆 漏、飞溅 锈、伤 异音、发热 松、松动 偏心、斜 异味、变色 缺口、脱落 动作异常 现场 TPM 培训教程 ( 松下 07 年 ) 1.1 、 PM 到 TPM 到供应链 TPM 的变迁 1950 1960 1970 1980 1990 事后保全： Breakdown Maintenance 1951 年 预防保全： Preventive Maintenance 1957 年 改良保全： Corrective Maintenance 1960 年 保全预防： MaintenancePrevention 1971 年 TPM ： Total Productive Maintenance 日本电装 时间管理时代 状态管理时 2000 1989 年，全面 TPM 供应链 TPM 1.2 、 TPM 的定义与特色 T P M 的 定 义 什么是 TPM （全员参加的 PM ） ①以建立追求生产体系 极限效率化 （综合的效率化） 的企业素质为目标 ②以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即 以生产系统整个寿命周期为对象实现“灾害为 0” 、 “不良为 0” 、“故障为 0” 等 ③ 从生产部门 普及到开发、营业、管理等所有部门 ④ 从领导 到一线作业人员 全员参加 ⑤通过反复的小组活动，达到损失为 0 T P M 特 色 “ 通过人和设备体质改善的企业体质改善” 人 的体质改善 —— 适应 FA 时代 的要员培养 —— （ 1 ）操作人员：自主保全能力 （ 2 ）保全人员：机械设备的保全能力 （ 3 ）生产技术人员：不要保全的设备计划能力 设备 的体质改善 （ 1 ）现存设备体质改善的效率化 （ 2 ）新设备的 LCC 设计和垂直提起 企业体质的改善 1.3 、 T P M 的 目 的 1.4 、 TPM 的效果事例 P------ 生产率 1.5~2 倍 突发故障次数 1/100~1/250 设备运转率 1.5~2 倍 Q------ 工程不良率 1/10 C------ 生产成本降低 30% D------ 产品、半成品库存减半 S------ 停产损失为 0 M------ 改善提案件数 5~10 倍 ◇ PM 奖效果事例 1. 自主管理被彻底贯彻，即使上面不说，也能做到 “ 自己的设备自己维护 ” 2. 实现故障为“ 0” 、不良为“ 0” ，增强了只要去做 就能实现的信心 3. 到处是油、切削和垃圾的车间，转眼变成了清洁、 明亮的车间 4. 给来访者留下很好的企业形象，并关系到营业活 动的接受订货 ◇ TPM 的无形效果 TPM 的 5 大支柱与 2 大基石 自 主 保 全 教 育 培 训 个 别 改 善 计 划 保 全 建 立 MP 体 制 小集团活动 6SK 活动 1.5 、 TPM 的推进方法 TPM 第 2 课 改善设备效率 要使设备更有效率，就要最高地发挥设备所具有的功能和性能； 相反， 彻底排除阻碍效率的损失，就能提高设备效率 2.1 、设 备 的 六 大 损 失 负 荷 时 间 运 转 时 间 纯 运转时间 价值 运转时间 （ 1 ）故 障 （ 2 ）准备、调整 （ 3 ）空转、间歇 （ 4 ）速度低 （ 5 ）工程不良 （ 6 ）起动、利用 六 大 损 失 停止损失 性能损失 不良损失 2.2 、慢性损失改善的想法 突发损失和慢性损失 突发损失 极限值 慢性损失 ? 有必要进行降到极 限状态的 革新 ? 有必要进行降到原 来水平的 对策 损 失 率 时间 慢 性 损 失 的 背 景 慢 性 损 失 知道发生 对策了 不能对策 没对策 A B C 不知道发生 ? 结果不好 ? 看不到好的征候 ? 没采取根本的对策，当时 应付对策一下就过去 ? 因量的把握不充分，没注 意损失的大小 ? 不知道慢性损失本身的发生，没注意到 （间歇停、速度损失、修正损失、起动损失等常 可见到） 慢 性 损 失 的 原 因 结 构 原因 2 原因 3 原因 1 原因 1 原 因 4 原 因 3 原因 2 原因 把握 慢性损失原因调查 复数原因 复合原因 发生原因 单一原