超加工切削参数的选择.docxVIP

超精加工切削参数的选择 加工阶段 项目 说 明 粗加工 精加工 最大切削角 βmax/( °) 30～45 10 ～20 0.07 ～ 0.25 ～ 工件圆周速度 υw（ m/s ） 0.25 0.5 1500 ～ 500 ～ 振动频率 f/ （次 /min ） 3000 1500 振幅 A/mm 3～ 6 1～ 3 0.15 ～ 0.05 ～ 油石压力 p/MPa 0.3 0.15  切削角越大，切削作用越强，生产率越高，但表面粗糙度较高 工件的圆周速度 υw越大，则最大切角 βmax 越小，切削作用减弱， 生产率下降，但对降低表面粗糙值有利。 而 υw 过高会引起工艺系统振动， 使表面粗糙度增高 振动频率越大，切削作用越强，生产率也越高。 但振动频率受工艺系统刚度的限制。频率过高可能使工件表面出现振纹，使表面粗糙度增高 振幅越大，切削作用越强。但压力过 大，磨粒易划伤加工表面， 表面粗糙加 高。若压力过低， 由于磨粒的自励性差， 不仅影响生产率，而且磨粒易于钝化， 对降低表面粗糙度也不利 油石的压力增大，则切削作用增强。 但压力过大， 磨粒易划伤加工表面， 表面粗糙度加高。 若压力过低， 由于磨粒的自励性差， 不仅影响生产率， 而且磨粒易于钝化， 对降低表面粗糙度也不利 10～25 0.1 ～ 0.3 0.07 ～ 纵向进给量应根据油石的长度和加工 0.15 要求选择， 其值越大， 生产率越高， 但 纵向进给 油石 25～50 0.3 ～ 0.7 0.1 ～ 0.3 对降低表面粗糙度不利。 量 长度 当工件转速较高时， 应使进给速度 υf fa/(mm/r) /mm 50～80 0.7 ～ 1.2 0.3 ～ 0.5 ＜ 300mm/min 80 ～ 1.2 ～ 2.0 0.5 ～ 0.8 120 切削液对超精加工的表面质量影响很大， 其主要作用是冲洗切屑和脱落的磨粒， 并在油石和 工件之间形成油膜以便自动控制切削过程。故不仅要求有良好的润滑性能，而且要求油性稳定， 无分解腐蚀作用。煤油混合锭子油是最普通而常用的冷却润滑液。 混合比例（质量分数）按加工材料而定，具体如下： 非淬硬钢： 70% 煤油， 30% 锭子油；淬硬钢： 85% 煤油， 15% 锭子油； 铸铁： 90% 煤油， 10% 锭子油； 有色金属： 80% 煤油， 20% 锭子油。 在使用时应有循环系统，并使之不断过滤净化。尽可能采用磁性过滤和渗透过滤两级过滤的方法。 主要特点 说 明 超精加工运动轨迹复杂，能由切削过程过渡到光整抛光过程，因而可 加工表面粗糙度低 获得 Ra0.01 ～ 0.04 μm的光洁表面 超精加工油石的粒度极细，只能切削工件的轮廓峰，所以加工余量很 工件尺寸精度高 小（ 0.005 ～ 0.025mm ），工件尺寸分散度小，合格率极高 超精加工油石的高速往复振动，加长了每一磨粒在单位时间内的切削长 生产率高 度，从而提高了生产率 1 ）超精加工的切削速度低（ 0.5 ～1.67m/s ），油石压力小（ 0.05 ～ 0.5MPa ） ,所以加工时发热少，没有烧伤现象，也不会使工件产生变 形 2 ）磨粒微刃的正反切削，形成的磨屑易于清除，不会在已恛工表 加工表面质量好 面形成划痕 3 ）超精加工的变形层很薄（一般不大于 0.0025mm ），能形成耐磨性 比珩磨更高的光洁表面 超精加工是一种低压力进给加工，余量又小，油石切除材料的能力较 修整工件形状和尺寸 弱，故修整工件形状和尺寸误差的作用较差，一般要求前道工序保证必 误差的作用较差 要的精度