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注射模具设计指引 注射模具的结构组成 根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分： 1） 内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。通常由 Core （下模） Cavity （上模），镶件（镶针）等组成。 2） 浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由主流道、 分流道、浇口和冷料穴组成。 3） 温度调节系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热） 需要对模具温度进行较精确的控制。 4） 抽芯系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧 向的型芯（或镶件），才能使塑胶 品顺利脱模。 5） 顶出系统：实现塑胶 品脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是 顶针、司筒和推板等脱模机构。 6） 导向定位系统：保证动模与定模 闭合时能准确对准、脱模时运动灵活， 注射时承受侧向力，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。 7） 排气系统：将型腔内空气导出的结构，如：排气槽及镶件配合时的间隙。 8） 结构件：如模架板、支承柱、限位件等。 模具设计的基本程序 设计注射模应考虑的问题： 1） 分析塑胶 品结构及其技术要求。要注意塑胶 品的尺寸精度、表 面粗糙度的要求及塑胶 品的结构形式，对不合理的结构要提出改进塑胶 品设计的建议。 2） 了解注射机的技术规格。包括锁模力、最大容模量，开模距离、顶出 孔大小位置和数量、码模方式、法兰尺寸及其它机器参数。 3） 了解塑胶 品材料的加工性能和工艺性能，包括塑胶 品能达到的 最大流动距离比；塑料在模具内可能的结晶、取向及其导致的内应力；塑料的 冷却收缩和补缩；塑料对模具温度的要求等。 4）了解客户特殊技术要求，若与本公司标准相异要与客户协商解决。 5） 考虑模具的结构和制造，包括选择分型面和型腔的布置及进料点；模 具的强度、刚度和模腔尺寸精度；行位机构和顶出系统；模具零件的制造方法 及制造的科学性可行性及经济性；装拆的工艺性；必要的辅助工具的设计等。 6） 考虑模具材料的选择，包括材料的机械、工艺性能及热处理要求，材 料胚料的大小。 7） 考虑模具的成型效率，合理的设置运水。 2.2 模具设计的一般流程 1）流程图： 模具资料表 总指标：交货期，模 具寿命 塑胶 品：材料、表 冷却 型腔 面质量、几何形状、其它 系统 数目 型腔排布、模 结构 要求 架确定 件设计 分型 型腔精 注射机：型号规格 面 确尺寸 塑腔 顶出 尺寸 主浇道及 系统 导向定 分流道 浇