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数控车削螺纹时常见问题及工艺分析 【摘 要】数控加工螺 然具 柔性加工程度高、自 化程度高、加工精度高、加工 量 定可靠、生 效率高等 多 点。但如果刀具 不当，程序 写工 性不 ，操作不当等往往会 短刀具使用寿命，增加加工成本， 甚至引 加工事故? 【关 】 螺 刀 乱牙 左右借刀法 螺 削加工是指螺 刀在旋 柱或者 形工件表面上， 向前爬升，形成的具有相同剖面的 凸起和沟槽。 螺 的种 很多， 按形成螺旋 的形状可分 柱螺 和 螺 ； 按用途不同可分 接螺 和 螺 ； 按牙形特征可分 三角螺 、矩形螺 、 梯形螺 和 形螺 ； 按螺旋 的旋向可分 右旋螺 和左旋螺 ；按螺旋 的 数可分 螺 和多 螺 。 在机械制造 中， 螺 的零件 用得十分广泛。用 削的方法加工螺 ，是目前常用的加工方法。在普通 床上 削米制、英寸制、 模数和径 制四种 准螺 ，无 削哪一种螺 ， 床主 与刀具之 必 保持 格的运 关系： 即主 每 一 (即工件 一 )，刀具 均匀地移 一个 (工件的 ) 程的距离。由于机械 数受 速箱空 大小限制和 数受 模数影响， 致螺 加工内容受到限制， 螺 加工的 量和速度也受操作工人技 水平的影响， 因此螺 数控加工替代普通加工是目前 展的一种 。 数控加工螺 具 柔性加工程度高、自 化程度高、加工精度高、加工 量 定可靠、生 效率高等 多 点。但如果 程和操作不当，往往会 短刀具使用寿命，增加加工成本，甚至引 加工事故。 数控 削螺 ， 往往由于各种原因，造成由主 与刀具之 的运 ，在某些 出 ，引起 削螺 生故障，影响正常生 。 此，我 必 提 前做好预防，消除加工隐患。车削螺纹时常见故障及工艺分析如下： 一、啃切现象 工艺分析：原因是车刀安装得过高或过低， 工件装夹不牢或螺纹车刀刀尖磨损过大。 1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶 住工件，增大摩擦力， 甚至把工件顶弯， 造成啃切现象； 过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是指向工件中心， 加上 Z 轴方向伺服电机强力推进， 致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃切现象。此时，应及时调整车 刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高 (可利用尾座顶尖对刀 )。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出 1％D 左右 (D 表示被加工工件直径 )。 2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过 大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度 (工件被抬高了 )，形成切削深度突增， 出现啃切现象，此时应把工件装 夹牢固，可使用尾座顶尖等，以 增加工件刚性。 3、车刀磨损过大： 引起切削 力增大，顶弯工件，出现啃切现 象。此时应及时更换螺纹刀片。 图 1 二、乱扣 螺纹乱扣是指同一螺纹车刀在多刀切削过程中， 螺纹车刀横向轨迹 （起点坐 标、速度）不同而造成的螺纹乱扣。 工艺分析： 1、数控车床有两个伺服电机，一个是用来控制 X 轴方向进给，一个用于控 制 Z 轴方向进给，加工圆柱螺纹时车刀先移动到 X 轴方向程序指定坐标值，然 后平行于 Z 轴方向进给，进给速度按照每分钟主轴转数乘于导程的速度进给。 在 进给过程中，如果工件装夹不牢产生 Z 轴方向串动，或者因切削阻力过大沿转动 方向产生相对滑动， 就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内， 以致出现 乱扣。 2、加工刀具在接触工件时相对位置发生改变。如图 1 中所示从 a 点变到 c 点，或者其它点。 解决办法：螺纹刀具加工同一螺纹时应保证主轴转速不变，加工起点不变， 加工程序中导程指令 F 参数不变，主轴编码器在主轴每转一圈时在同一位置产生 一个脉冲（ SP），不能有其它干扰信号。 3、加工过程螺距发生不规则变化，在加工程序导程指令 F 参数不变的情况 下，此情况多发生在主轴编码器的 PA 或者 PB 信号不正常，主轴每转一圈不能 正确发出两路相差 90?，1024 个脉冲所致。检查方法，在 MDI 模式下，用空转运 行模式（按下机床锁住按钮）手动输入螺纹加工指令，如 G92 U-50.00 W-100.00 F3.00,选择 MDI 运行，此时横向坐标值快移 -50.00 后，纵向坐标值无移动，用手在同一方向旋转主轴， 当主轴转到某一位置时纵向坐标值开始移动， 记住主轴此时位置，当主轴从此位置转动一圈， 纵向坐标数值均变化 3.00，当此程序段执行完后，再运行一次该程序段，如果仍在主轴同一点上，纵向坐标值开始变化，则说明主轴编码器运行正常 . 否则说明主轴编码器运行不正常，如果不在主轴的同一点上开始，即 Z 轴方向坐标值显示有变化，则说明 SP 信号有问题；纵坐标数值移动显示不为—— -