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轻烧镁球生产工艺改善
-08-30 09:31 起源: 我钢铁 试用手机平台
轻烧镁球生产工艺改善
轻烧镁球制备是将80%轻烧镁粉加入2O水,放入混碾机进行碾压、搅拌、混合15~2Omin形成混合料,经过皮带输送机送人压球机制备出产品,然后进行堆放。轻烧镁球成品经过48h阴干并形成强度后,以备销售。
1轻烧镁球生产工艺改善
1.1轻烧镁球生产工艺改善必需性
梅利达工业总厂经过—05——09生产实践,轻烧镁球产品按上述制备工艺生产,产品质量存在以下问题。
1)成球率低。原料经过压球机加工后,二分之一是产品,二分之一是粉粒,粉粒需要人工返回压球机继
续加工。
2)球体疏松。密度小,强度低,易破碎。尤其是在装卸、运输、挤压和跌落时,球体轻易发生破碎。
3)球体外形不完整。有是半个球,有是三分之一球,有球缺角,形状各异,表面无光泽,
外观形象较差。
4)用户不满意。销售产品中,含有2O%-35%小块粒及粉粒等混合料,用户对此数次提出异议。
1.2轻烧镁球强度对 转炉炉衬砌体寿命影响
在转炉炼钢工艺过程中,轻烧镁球同炼钢辅料一起被加入炼钢炉。轻烧镁球等辅料在1MPa高压氧气作用下,伴随钢水在2500℃高温下发生三维运动,并在运动过程中逐步熔化,产生化学反应。轻烧镁球中镁在运动、熔化和反应过程中,比重为1.74t/cm。镁元素被比重为7.8Ot/cm。铁元素自动分离并排斥于钢水和钢渣之外,吸附在转炉炉衬砌体表面耐火材料上,形成一道屏障或保护膜,起到了润滑剂和防护剂作用。所以降低了转炉炉衬砌体表面耐火材料和钢水、钢渣发生撞击、摩擦,腐蚀和剥落程度,降低了钢水和钢渣中有害元素对炉衬砌体渗透和侵蚀能力,延长了炉衬砌体使用寿命。但因为轻烧镁球球体疏松,密度小,强度低,在装卸、运输、挤压和跌落时,球体易发生破碎。所以,当轻烧镁球被送入炼钢炉且还未和钢水接触时,部分破碎块粒及粉粒则被转炉炉顶上排风系统强大负压吸出炉外,经过烟囱内静电除尘器搜集并作为废物另行处理,从而造成以下3个结果。
1)增加转炉炉衬砌体损坏程度。按原料百分比加入轻烧镁球,破碎镁球块粒及粉粒量越多,被排出炉外也就越多。这不仅增加了污染物排放量,而且还使进入炉内钢水轻烧镁球量越来越少。转炉炉衬砌体耐火材料表面润滑和防护功效越差,转炉炉衬砌体被保护能力就越小;砌体耐火材料表面和钢水及钢渣发生撞击、摩擦、腐蚀和剥落程度越大,钢水和钢渣中有害元素渗透和侵蚀能力就越大;转炉炉衬砌体损坏程度越严重,转炉炉衬砌体寿命就越短。
2)增加排风系统设备损坏程度。部分破碎块粒及粉粒因为质量小,易被转炉炉顶上排风系统强大负压吸出炉外。在此过程中,轻烧镁球块粒及粉粒等粉尘和排风系统排风机发生猛烈碰撞,并吸附在排风机上形成污垢,越积越多,越结越厚,从而影响设备传动和正常运行,加大电机负荷,降低设备运行速度,增加设备损坏程度,甚至影响排风系统排风量,造成炉内压力增加,温度上升。所以,轻烧镁球块粒及粉粒等粉尘含量不仅会影响转炉安全性,而且还会影响炼钢工艺和产品质量可靠性。
3)增加吨钢轻烧镁球消耗量。按钢水实际需要量加入轻烧镁球。轻烧镁球产品中含有破碎镁球块粒及粉粒等粉尘量越多,被排出炉外量就越多,加入炉内钢水中轻烧镁球量就越少。为了确保转炉炉衬保护功效,就要增加镁球使用量,吨钢轻烧镁球消耗量就越大,从而使制造 成本提升。
由此可见,轻烧镁球产品不仅需要含有严格内在质量,一样需要重视产品外表质量,更要
重视产品强度要求。只有足够产品强度才能有完美外表质量。
1.3轻烧镁球生产工艺改善
为了提升轻烧镁球内部结构强度,对原有生产工艺进行了较大改善(见图1)。
1.3.1生产设施及设备改善
1)建设2100m2建筑物;
2)浇制3500m2混凝土地坪;
3)购置1台ZLM 30—3装载机。
1.3.2生产工艺改善
1)改善2道工序
①改善混碾。改善前,采取是河南螺河制造厂SI14型0.4t混碾机,改善后,采取了辽宁葫芦岛制造厂SND1600型1t湿碾机,在提升混合效果和缩短混合时间同时,提升了劳动生产率。
②改善混合料输送。改善前,混合料混合后是从混碾机中卸到地面,然后人工从地面上锹到皮带机。改善后,混合料混合后是经过卸料器从混碾机中直接卸到皮带机上,大大地减轻了工人劳动强度,提升了生产效率。
2)增加4道工序
①增加加料斗。改善前,由人工将每袋25kg轻烧镁粉及镁砂搬送到1.5m高加料平台。改善后,人工直接将袋子打开放入标高为0.00加料斗上,减轻了工人劳动强度,提升了劳动效率。
②增加上料皮带机。改善前,在加料平台上由人工将袋子打开放人混碾机中。改善后,加料斗原料直接进入上料皮带机,并对加料量进行均衡控制。同时,增加除铁装置,预防铁器等破坏压密机和压球机,提升了生产线安全性和供料稳定性。
③增加压密工艺
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