原料车间矿石均化方案.pdfVIP

原料车间矿石均化方案 矿石堆场管理制度 为加强原料车间进场矿石的管理，提高矿石的均化效果，稳 定入磨矿石的质量，减少因矿石质量波动大造成配料不准，影响 下道工艺指标，特制定本制度。 一、 进场矿石的验收程序及验收内容 ① 收矿人员必须严格按照矿石的矿点及颜色分类归堆。 ② 对含泥及树根较多的矿石，必须单独归堆，未得到车间批准 不得使用。 ③ 对水分明显过大的矿石可根据天气情况，按规定堆放在棚外 晾干，避免和减少破碎矿石使用的精石灰量。 ④ 对不按照规定私自卸车的现象，可暂做不签单处理，并及时 向车间主任反应。 ⑤ 矿石块度超标严重，必须在验收单上注明，并第一时间向车 间汇报。 ⑥ 对在场地内放刹车水的车辆要予以登记，并在验收单上注明。 ⑦ 矿石的验收情况为交接班首要工作，交班人员必须向接班人 员讲明本班收矿情况，接班人员必须清楚和了解上一个班的 收矿情况，并监督上一个班是否按照规定接收矿石，并予以 记录。（如本班没有矿石进场，也必须对上一个班验收矿石的 情况，如实向下一个班转达和交接）。 二、 矿石堆存的管理 ① 所有存的矿石必须严格执行挂牌。内容：矿点、重量、日 期、车牌号。 ② 作为初配用矿石，采用单独堆放，按车间指令使用，未经 车间同意不得使用。 三、 矿石初配的管理 第 1 页 原料车间矿石均化方案 为了保证入磨矿石初配、均化后达到 A/S ＝8—10，按月 15000 吨下矿量计（两组运行期间），矿石储量必须达到： ① 进场矿石 A/S≥9 且质量稳定，每天储量不低于 1000 吨。 采用布料小车布料。 ② 进场矿石 A/S 波动大，为了减小和稳定入磨矿石 A/S，做到 矿石初配：每月 A/S≥12 的矿石总量不低于 3600 吨，每天 不少于 120 吨，作为调整初配用矿石。每月 7≤A /S≤8 的 矿石总量不能高于 4500 吨，如该类矿高于 4500 吨/月或 A /S 过低，未达到上述要求，则 A/S≥12 的矿石量应有所增 加。 矿石配比如下： Al O % SiO % A/S 2 3 2 第一种矿 A1 S1 K1 第二种矿 A2 S2 K2 要配成 A/S 为 K 的混合矿，设加入第一种矿为 1 吨，应配第二 种矿 X 吨，X= （A -KS ）/ （K S -A ） 1 1 2 2 2 ③ 矿石破碎前，装载车驾驶员必须严格按照车间对个矿堆点 配比要求，进行破碎。 四、 矿石均化的管理 ① 破碎后矿石进入均化库必须开启布料小车，以达到进一步 均化目的。 五、均化矿石上矿的要求 ①矿石的初选为了降低成本，尽可能减少矿石中二氧化硅所造 成的碱耗，采用人工有偿选夹石（不限人员及岗位），按 50 元/吨计酬。 ② 装载车上矿前必须按照岗位人员要求，照指定位置上矿。 ③ 装载车必须按照垂直取料的要求上矿。 六、考核要求 第 2 页 原料车间矿石均化方案 ①为了保证初配矿石及破碎每天的工作任务，作息时间规定：早 上 8：30——12：00；下午 13：00——16：20，工作期间，未经 车间同意，驾驶员以及他部门和人员不能擅离岗位和私自调动装 载车挪为它用。 ② 为了节能降耗，保持工作的连续性，无特殊原因 （堵矿、清理、