丰田TOYOTA工艺诊断评估.doc

TOYOTA工艺过程诊断评估 将工艺过程诊断作为一个工具，在TPS的原则下使用该工具分析和评估工艺过程。 诊断评估的目的： 工艺改进（改进的进度可见）； 是一个方便评估、采取措施和管理的工具，显现可改进的区域； 目视管理――在一张表格上列出问题区域； 适用于所有工艺过程的标准评估法，确保每个人的理解一致。 诊断评估的特征： 可按车型逐项评估，也可对工艺过程整体进行评估； 显示出需要改进的区域。 工艺过程诊断评估原则 实施评估 工艺应至少每月评估一次，或者在工艺变更时进行评估（每周提交改进工艺，每月须对所有改进工艺进行汇总）； 按工艺诊断评估表的要求进行逐项评估； 确认所有经过改进（KAIZEN）后的项目――以前OK的项目可能会因KAIZEN过程受到影响； 表格必须使用铅笔填写。 评估方法 打分规则： O ＝OK ＝因整车结构或人机工程原因不可实施或本项不适用于该过程 ＝待改进 X＝不符合 每一项的标准在工艺诊断评估表背面有明确定义 总体工艺过程评分 逐项评估并将判断写在阴影框中 将相应的分值写入每一类别（A~G）的“小计”栏 将所有分值相加后总数写入“分数”栏 目标是每个过程至少达到90分 管理原则 使用工艺诊断评估工具修正“不符合”项； 部长、值班长、工段长、班组长、PPO和PE使用诊断工具进行快速工艺改进； 关键是每个人都要参与KAIZEN过程确保所有项目都达到O或 ； 必须至少一名生产经理和两班G/L确认工艺诊断表，再提交管理层（SMK）审核。 项目A： 标准化作业（按工艺） 定义 所有T/M遵循PES步骤以精确顺序操作 T/M正确使用起始线 原因 这样可以明确异常情况，不断改进，追求稳定和最佳的安全、质量和生产效率状况。 好处 KAIZEN适用于所有遵循标准化操作的T/M，以提高安全、质量和生产效率； 容易识别需要改进的区域； 过程（安全隐患、缺陷等）中的问题解决更容易。 方法 PES必须为最新状态（手写版可以接受，但所有步骤必须标注时间并为每份KATASHIKI标注 “S”或“P”）； 同时所有T/M必须遵循统一的标准化操作 关键点因人机工程问题可以不同，但必须在PES或EIS中有明确的规定 例如：如果一位个子较矮的T/M必须使用一个阶式托车改善人机工程，但一位高个子的T/M却不能使用，工艺文件中应该说明该托车仅用于矮个子T/M。 评估标准： O＝所有T/M（两班）都要按PES操作，正确使用起始线； X＝不是所有T/M都遵循PES步骤，起始线使用不正确。 项目B： 线平衡墙（YAMAZUMI BOARD）（按工艺） 1、定义 保持线平衡墙信息准确并且为最新状态 2、原因 简化工艺调整活动 可以进行工艺评估确定超节拍和节拍不足的工艺过程 可以评估车辆操作部位数量及工艺中的波动情况 好处 有重大工艺变更时，可将一个部位的目视板集中到一个区域，可以移动磁性条协助确定一个初始工艺方案； 目视化管理――显现超负荷的操作，负荷不足的操作，波动太大的工艺过程，在整车的多个部位操作的过程。 方法 线平衡的步骤和时间应符合PES步骤，但线平衡墙不必象PES那样详细（例如：PES可将安装大灯分解为3步，而线平衡墙可以只用一块磁性条表示安装大灯） 磁性条高度必须正确（1秒钟8mm高） 磁性条以颜色表示工作种类 白色：标准操作（100％的时间） 黄色：选装操作（小于100％的时间） 蓝色：弹性操作（可选的操作―Avalon在包装托架中间装一个低音喇叭或一块铁板；这是一项可选的操作）。 标签颜色表示T/M工作的整车位置（见附件） 评估标准： O＝线平衡墙符合PES，磁性条和标签颜色正确 X＝线平衡墙不符合PES，磁性条和标签颜色不正确 项目C： 开始和结束标识（按工艺） 1、定义 地面上明确开始和结束标识 2、原因 使T/M了解应从哪儿开始工作以及是否落后于进度 3、好处 T/M不必询问从哪开始/结束（易于遵循标准化操作）。 易于掌握工艺进度 易于设计工艺 给T/L更多响应时间――减少停线时间 4、方法 必须完成标准化作业单以确认起止线的布置 起始线：根据标准化作业单在T/M应该首先接触车身位置的地面上用绿色标识。说明必须打印在绿色纸上，剪切并插入一个看板框，用绿色胶带贴到地面上。 停止线：根据标准化作业单，在最常造的车型操作工（完成操作）离开车辆位置的地面上贴红胶带，不同操作部位的停止位可能需要2条停止线。 种类 标准起始线：所有循环时间（CT）=节拍时间（TT），在牌子上写上“起始”并贴到T/M首先接触车辆位置的地面上； 可变起始线：任何CTTT的情况。多个绿牌贴到地面上（一块牌子表示长循环时间车型，另外一块牌子表示最常造的车型，用绿色胶带将两块牌子连起来）。根据工艺情况制作说明（例如：长循环时间