磨料磨具选择与磨削88.pptVIP

降低残留应力；增加光磨时间；及时修整砂轮，及时检查工装、夹具、轴 承完好性及电主轴的振动性等；精细的选择砂轮，如挑选细粒度，硬度较 大，组织稍紧密的砂轮；选用导热性好的砂轮（如 CBN 砂轮）；采用冷却 性能优良的磨削液以减少因热变形引起的误差。 二、工件表面粗糙度 1. 产生原因及影响因素 表面粗糙度指加工表面具有较小间距和峰谷所组成微观几何形状特征。 它是大量磨粒在工件表面进行切削后留下的微观痕迹的集合。它有三种表 示方法：轮廓算术平均偏差 Ra ；微观不平度十点平均高度 Rz ；轮廓最大高 度 Ry. 由于 Ra 最能反映表面微观几何特征，它不但跟微观轮廓高度有关， 还跟轮廓形状有关，是一个综合指标，所以通常用 Ra 来判定表面粗糙度。 而影响表面粗糙度的主要因素是砂轮工作表面的特性和磨削运动条件。 ⑴ . 砂轮特性的影响 ：如砂轮粒度越粗，砂轮单位面积上磨粒数就越少， 磨削表面的磨痕就越深，粗糙度越大；砂轮硬度过大，磨钝磨粒不能及时 脱落，继续磨削塑性变形增加，表面粗糙度增加；砂轮硬度过软， 返回目录 第 30 页 磨削工作面会过早变形，磨损的不均匀也会使磨削粗糙度变大；另外修整 量的大小也有影响，修整量过大会使砂轮表面螺沟复映到工件上，影响粗 糙度。 ⑵ . 磨削用量的影响 ：若降低砂轮速度，可减少单位时间参与磨削的磨粒数， 则单颗磨粒负荷增加，工件塑性变形隆起增大，因此表面粗糙度增加；若 增加工件速度将减少工件单位长度上的磨削磨粒数，使单颗磨粒的磨削厚 度和金属切削量增加，也将增大表面粗糙度；磨削深度的增加将会增加塑 性变形程度，从而使磨削粗糙度增加。 在实际磨削加工中，还有磨削方式、磨削行程数、前道工序粗糙度、切 刃形状、修整条件、磨削液以及磨削振动都对表面粗糙度有不同程度的影 响。而对于超精加工来说，切削角、油石摆频、油石摆幅、工件转速、油 石压力、的控制对粗糙度的影响都是很大的。 ⑴ . 切削角 θ ：它是表示超精研加工切削作用的强弱，指瞬时切削速度与工 件转速的夹角。 θ 越大，切削作用越强，生产效率越高，表面粗糙度值越 大；反之则亦然。切削角在设备调整正常后一般不做调整。 返回目录 第 31 页 而调整的一般原则：以生产效率为主的粗超，切削角为 20 ° ~40 °，以提 高质量为主的精超切削角为 5 ° ~10 °。 ⑵ . 油石摆频 : 它决定着超精研加工的效果，且它的改变比其它因素要强的多， 油石频率的提高，磨粒对工件的切削次数增加，频繁的改变切削方向， 有利于油石自励，切削作用增强，但受加工磨头、机床与工艺系统刚性 及振幅，和磨削表面质量影响，在选择时也是有所区别，一般粗超比精 超要高点。 ⑶ . 油石摆幅： 油石摆幅越大，切削作用越强，生产效率越高，但磨粒运动 轨迹网纹变粗，表面粗糙度变大。 ⑷ . 工件转速： 工件转速增加，切削作用减弱，生产效率降低，但对改善表 面粗糙度有利，但过高又会引起机床与工艺系统振动，磨粒容易划伤工 件表面，且上工序粗糙磨纹和缺陷不易消除，所以通常粗超要比精超转 速低些。 ⑸ . 油石压力： 油石作用与工作表面的压力越大，磨粒潜入工件表面越深， 切削量越大，效率越高，但过高，磨粒易脱落，切削作用一直延续下去 而无光整阶段，润滑油膜不易形成，最终影响表面质量，而压力过低， 钝化磨粒不易脱落，切削作用降低，油石与工件不易行不成良好接触， 对生产和表面质量都有影响，所以油石压力要选择恰当。 返回目录 第 32 页 2. 对工件的影响 ⑴ . 影响工件使用寿命 ：两互相接触的平面最初不是在整个面积上接触，而 只是表面凸起的一部分，这样，零件表面越粗糙，凸峰接触部位单位面 积所受的压力就更大，当两接触面相对运动时，表面粗糙部分产生塑性 变形甚至在压力作用下，形成干摩擦。加剧磨损。但并非表面越光洁、 摩擦阻力越小，就越耐磨，因表面粗糙度太小不利于润滑油的储存，还 会使接触表面间分子亲和力增加甚至发生粘合，使摩擦力增加而产生急 剧磨损，在一般条件下，表面粗糙度总是存在