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项目名称 总成 /零部件名称 主要参加人员 项目 潜在失效模 功能 式 通 过 风 门 的转风量小换，将 车 外 新 鲜 空 气 或 车 内 空 气 送 入 暖 风 机 总成 噪音大  XXX 车型号 XXX 编制 李志伟 编制日期 2007.06.21 鼓风机总成 图号 XXX 审核 批准 严 频 探 风险 责 任 措施结果 重 测 严 探 R 度 现行设计控 顺序 目 标 潜在失效后果 级 度 重 频 P 度 潜在失效原因 制方法 建议措施 完 成 测 别 数 数 采取措施 度 N 数 O 数 RPN 时间 度 度 S D 数 数 值 数 风机转速不够 2 设计评审 2 28 无 制热性能降低，顾客 风机与蜗壳之间的 设计计算 无 7● 2 228 不满意 间隙过大 设计评审 风机叶轮直径过小， 2设计评审 228 无 送风能力不足 风机转速过高 2 设计评审 2 20 无 车内噪音大，舒适性 5 降低，顾客不满意 风机与蜗壳之间的 设计计算 间隙过小，局部风压 2设计评审 220 无 过高 项目名称 总成 /零部件名称 主要参加人员 项目 潜在失效模 功能 式 制冷 风量控 制 外循环漏风 提供新 风 净化空 气  XXX 鼓风机总成 潜在失效后果 加大空调系统的制冷、热负荷，车内温度不能达到顾客的要求，顾客不满意  车型号 XXX 编制 李志伟 编制日期 图号 XXX 审核 批准 严 频 探 责 任 重 风险 度 现行设计控 测 目 标 级 顺序 度 潜在失效原因 制方法 度 建议措施 采取措施 别 数 数 完 成 数 O 数 时间 S RPN D 外循环风门开关角 2 28 2 设计评审 无 度设计不合理 外循环风门密封海 7 2 设计评审 2 28 无 绵厚度过厚或过薄 联动臂的动作行程 2 设计评审 2 28 无 不够  2007.06.21 措施结果 严 探 R 频 测 P 重 度 N 度 度 数 数 值 数 动平衡不好 转子 动平衡不好  加强检验 振动 3 仪器定时校 增加抽检比 噪音 6 铁芯偏心太多 2 36 正 例 振动 7 电性能参数不对 242计算机模拟 噪音 3设计验算 （电阻，耐压） 项目名称 XXX 车型号 XXX 编制 李志伟 编制日期 2007.06.21 总成 /零部件名称 鼓风机总成 图号 XXX 审核 批准 主要参加人员 项目 潜在失效模 潜在失效后果 功能 式 短路性能参 工作失常 数不对 降低性能 ·振动 配重块配置 ·噪音 转子 位置错误 ·工作失常·降低性能 ·振动 配重块松动 / ·噪音 掉落 ·工作失常 ·降低性能 电枢 电枢轴与轴 ·噪音 轴 承配合不良 ·振动 电枢 ·噪音 轴 变形 ·振动  严 频 探 风险 责 任 措施结果 重 测 严 探 R 度 现行设计控 顺序 目 标 级 度 重 频 P 度 潜在失效原因 制方法 建议措施 完 成 测 别 数 数 采取措施 度 N 数 O 数 RPN 时间 度 度 S D 数 数 值 数 6 组参数不对 3 设计验算 2 36 计算机模拟 5 设计错误 4 设计验算 2 40 计算机模拟 设计验算 2 40 计算机模拟 5 设计错误 4 5 3 动平衡测试 增加抽检比 配重块未确实紧 345 例 固 6 ·轴尺寸不对3加强检验 增加抽检比 236 例 ·轴选用材料不 对轴进行力 选用优质材 6 3 学性能试验 236 当 料 验证 项目名称 XXX 车型号 XXX 编制 李志伟 编制日期 2007.06.21 总成 /零部件名称 鼓风机总成 图号 XXX 审核 批准 主要参加人员 严 频 探 风险 责 任 重 测 项目 潜在失效模 度 现行设计控 顺序 目 标 潜在失效后果 级 潜在失效原因 度 功能 式 度 数 制方法 数 建议措施 采取措施 别 数 完 成 数 O RPN 时间 S D 对材料进行 加强外协管 7 ·材料选用不当 3 绝缘性能测 2 42 理 试验证 电枢 短路 ·降低性能 耐久性试验 增加必要的 绝缘 材料样件测 工装夹具，提 ·不正确的尺寸 3 试 2 42 高制作精度； 及加工工艺 加强尺寸检 更新设备，减 验 小设备误差 增加必要的 电枢 ·噪音 ·铁芯外径与轴 工装夹具，提 配合不良 6 不同心 3 耐久性试验 2 36 高制作精度； 片 ·振动 更新设备，减 小设备误差 增加必要的 电枢 ·噪音 ·铁芯与轴的配 工装夹具，提 配合不良 6 3 耐久性试验 2 36 高制作精度； 片 ·振动 合不正确 更新设备，减 小设备误差 适当放宽图 换 向 ·工作失常 ·轴外圆和换向 ·耐久性试验 面设计公差 破裂 7 3 ·台架试验 2 42 范围；增加必