1＃催化FDFCC装置能耗分析及节能措施]Fh.docVIP

1＃催化FDFCC装置能耗分析及节能措施 黄深根 （长岭分公司1#联合装置） 摘要：1＃催化装置自2003年来分别进行了FDFCC-Ⅰ和FDFCC-Ⅲ工艺技术改造，由于FDFCC工艺技术的特点，使装置的能耗有所增加，本文认真分析了FDFCC工艺装置能耗高的原因，并且介绍了装置所采取的节能措施，通过这些节能措施的实施，有效地降低了FDFCC装置能耗，获得了较好的经济和社会效益。 关键词：催化裂化??FDFCC工艺??节能??经济效益 长岭分公司1#重油催化裂化装置于1996～1997年在原来的Ⅳ型蜡油催化裂化装置的基础上改造为两器同轴式重油催化裂化装置，设计规模为1200 kt/a，1997年4月6日开车一次成功。为了实现降低催化汽油烯烃含量满足汽油新标准，并多产丙烯的目标,利用2003年4月装置大检修增设灵活双效催化裂化（FDFCC）工艺设施，处理2#重油催化装置粗汽油，即进行了FDFCC-Ⅰ的工艺改造。该工艺采用双提升管工艺流程，在第一根提升管反应器进行重油催化裂化，在第二根提升管反应器进行催化汽油改质并多产丙烯。汽油提升管对烯烃含量较高的2#重油催化装置粗汽油进行高效率的单程催化改质。改造后，重油管反处理量为1048 kt/a，汽油管反处理量为400 kt/a。改造后1#和2#催化裂化装置汽油烯烃含量均降至35%（ф）左右，汽油烯烃含量下降约20%～30%，汽油硫含量下降15%～20%，1#催化装置液态烃收率增加4～5个百分点，丙烯增产增加1个百分点以上。 从满足汽油新标准对烯烃含量及硫含量的要求及对催化装置优化产品结构，增产液态烃及丙烯的要求出发，2006年4月对1#催化装置进行FDFCC-Ⅲ工艺技术改造。 1??FDFCC-Ⅲ工艺技术特点 FDFCC-Ⅲ工艺技术是以FDFCC工艺为基础的家族工艺之一，是FDFCC工艺的进一步发展和提高，其生产目标是进一步提高丙烯产率，降低汽油的硫含量和烯烃含量。该技术的核心是利用汽油提升管沉降器待生剂相对较低的温度和较高的剩余活性，将其返回重油提升管底部与再生剂混合，提高重油提升管的剂油比，降低油剂瞬间接触温度，以降低干气和焦炭产率，提高总液收，改善产品分布。采用双沉降器、双分馏塔工艺流程方案，即为汽油提升管反应器设立单独的沉降器和分馏塔。汽油提升管反应器进料为本装置催化粗汽油，汽油管反的加工量为 kt/a，本装置催化粗汽油全部回炼。 装置经过FDFCC工艺改造后，效果十分显著，改善装置产品结构及产品质量，但由于工艺本身的特点，使装置能耗增加，为了充分发挥FDFCC工艺的特长，自2003年来1#催化装置认真分析了FDFCC工艺能耗高的原因，并且根据装置的实际情况从多方面采取了许多有效的节能措施，目前装置能耗已接近甚至低于同规模常规催化裂化的能耗。 2??FDFCC工艺改造的能耗分析 ??FDFCC-Ⅰ能耗的因素分析 2003年5月进行的FDFCC-Ⅰ改造，设计能耗为标油/原料，设计能耗比常规催化装置高出10～15? kgoil/t，FDFCC-Ⅰ影响能耗的因素有： （1）汽油提升管粗汽油回炼主要是利用了再生器烧焦的大量热量，因此再生器剩余热量减少，再生器内取热去掉3组，内取热器少产 MPa蒸汽12 t/h左右，外取热器少产 MPa的蒸汽13 t/h左右，共计少产 MPa蒸汽25 t/h左右，相当于能耗增加14个单位。 （2）汽油提升管粗汽油回炼大约有%的生焦率，而粗汽油回炼量不计入装置原料处理量，使得装置总生焦率增加个百分点，相当于能耗增加8个单位。 （3）由于粗汽油回炼，设计处理能力由1200 kt/a降至1050 kt/a，装置实际的处理量能力也下降。 （4）装置改造后分馏稳定系统的物流和热负荷增加较大，耗电量增加，循环水量也增加。 表1??FDFCC-Ⅰ改造前后的能耗标定数据 项??目? ? ? ? 改造前/? ? ? ? 改造后/? ? ? ? 差值 循环水? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 除氧水? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 新鲜水? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 软化水? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 凝结水? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? MPa蒸汽? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? MPa蒸汽? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 电量? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 净热输出? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 焦炭? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 能耗合计? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 注：折能系数为2004年前的系数。 1998年装置标定能耗为63 kg标油/原料，改造后的设计能耗为77.8