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橡胶衬里 化工容器、阀门、管件衬胶工艺流程 配合剂生 胶铁件 查切、破胶检 素炼 称 量 配 合喷砂 砂清混炼 热 炼 出 片刷 胶 浆 下 料、片 料 裁剪、刷胶浆 贴合 中间检查 硫化 成品检验 入库 铸件的验收以及铸件的热处理 一、． 、进厂衬胶的铁件，必须逐一按要求进行检查验收。 1 、衬胶的铁件（包括铸件）必须符合下列标准： 2 （）表面应平整，不允许有毛刺或影响衬胶质量的突出点。 1 （）铸件砂孔、缩孔必须肉眼可见底，并可用胶堵塞（不合要 2 求的可补焊）。 ）两面接合处不得成锐角，最少应为左右R33 ）两面接合处不得成锐角，最少应为左右 R33 ）铁件需衬胶面不得有被酸、碱腐蚀，或有不可清除的污物。 （）焊接件的焊接处不得有明显高低不平和焊接缩孔，以及漏 5 焊现象。 、热处理出缸时放完汽压待压力表指针回到零点后，即时打 ,3 开缸门，并及时搬出全部铁件，不得闷缸。 、经热处理后的衬胶铁件，应放置在干燥、清洁的地点，让其 4 冷却。 二、喷砂工艺 铲除旧胶：喷砂前需将损坏胶层剥离。一般采用热处理剥离法，即 加热需剥离的胶层，使之于钢材基体之间的胶黏层破坏，然后将之 铲除 、石英砂的要求和处理： 1 （）石英砂的规格为； #2 1 （）石英砂在使用前应预先经干燥处理，不得含有水份及杂物； 2． （）石英砂在使用次后，需经过目寸筛网过筛处理， / 316 2-3 以除去细粉。 、喷砂操作规程： 2 （）喷砂人员必须穿戴好防护衣和手套； 1 （）储气罐压力达时，打开罐底部阀门，排除罐内积 2 26kg/cm 水及油污，关闭阀门，继续充气至， ；26-7kg/cm （）打开喷枪送气阀，先排除喷枪管内积水及油污，后将送砂 3 管插入砂堆中，保持送砂压力在以上进行喷砂； 2 6kg/cm ）喷枪口应与所喷物体距离，其角度小于3050-80mm4 ）喷枪口应与所喷物体距离，其角度小于 3050-80mm4 从一点开始，逐渐向前移动； （）操作过程中如发现水份较多时，应停止喷砂，进行放空排 5 水，待无水时再进行喷砂； （）喷好砂的铁件，需衬胶部位避免接触水及污物； 6 （）喷好砂的衬胶件，用干空气吹去灰尘后，及时刷上胶浆， 7 时间最好不超过小时。 1 、喷砂后的衬胶件质量要求： 3 （）喷砂后的衬胶铁件应显示出均匀一致的金属本色，即应呈 1 银灰色。 ）凡应衬胶的部位都应有适当的粗糙度（毛糙度） （即衬胶 2 部位不得抛光、打蜡） （）喷砂后的铁件要有专人检查质量，发现漏喷，或已喷但又 3 生锈斑的必须重新补喷。或者发现水斑、油污等，必须处理后重新 喷砂。． 三、衬里胶板工艺 、塑混炼 1 塑炼硬质胶的塑炼胶可塑度一般为。 0.56~0.6 混炼混炼加料顺序如下： 天然橡胶或合成橡胶→软化剂→胶木粉→其它配合剂→硫黄。 、出片 2 出片采用压延出片。出片后用水充分冷却，但水冷后，水分必 须挥发干净，否则要影响产品质量（如气泡、脱层等） 。 、胶片厚度分、等几种。 3+0.4mm45.0+0.5mm 、胶板不应有大于的外来杂质，但允许有垫布本身粘0.5mm5 、胶板不应有大于的外来杂质，但允许有垫布本身粘 0.5mm5 附的线毛、线头、垫布折皱等造成的印痕，然而该处胶厚应在规定 的公差范围内。 、在规定的存放条件下胶板个月内不应产生自硫现象，胶浆 66 胶在两个内不产生自硫现象。 衬里胶板的工艺流程如图： →→→→ 天然橡 胶 切胶精炼炼 切胶 精 炼炼 压延出片 清除包装 → 检查． 合成橡胶 → 四、衬胶用浆的制备及刷胶工艺 、胶浆制备： 1 胶浆胶料的制备 胶浆用的塑炼胶可塑度一般应较高，太低了易焦烧，太高 了影响胶浆的粘性。硬质胶浆，塑炼胶的可塑度为，对 0.52-0.6 混炼胶要求各种配合剂充分分散均匀，否则会影响胶浆质量。 （浆胶成份：天然生胶、氧化镁、硫磺、促进剂、松香、硫 D 酸钡、滑石粉、氧化铁红、红丹） （）将浆胶剪成小片后，投入搅拌机内，并按：的比例加 211 入汽油进行搅拌，直至全部溶解。 #120 （）将调制好的胶浆按： ，：，：三种比例用汽 #1204816 121 油稀释，停放小时后方可使用。 8 （）调制好的胶浆，使用前必须搅拌均匀，才可向铁件上涂刷。 3 、衬胶件涂刷规程 2 ）胶浆顺序（ 1 （）在涂刷胶浆第一次胶浆前，必须检查一下喷砂后的衬胶件 2 涂胶顺序 胶浆浓度 干燥时间（ 小时） 季夏 冬季 第一次 胶料汽油 1:8 1-2 2-3 第二次 胶料汽油 1:6 2-3 3-4 第三次 胶料汽油 1:6 3-4 4-5 第四次 胶料汽油 1:4 3-4 小时以上 4 是否符合质量要求，不合要求则需重喷。 （）涂刷胶浆时，应由下而上均匀一致的按顺序进行涂刷，不 3 允许有积胶流痕，