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中铁二十五局南海制梁场压浆、封锚作业培训 一、管道压浆 1、 压浆前准备工作 钢绞线切割 终张拉完毕，必须在24h后进行钢绞线切割，在切割钢绞线 前，应先检查预应力的锚固情况，如有不良现象（如滑丝、断丝等） ，立 即采取措施处理后方可进行后续工作。 清除孔道内的杂物和积水。如管道内杂物未冲洗干净，管道不流畅，或管 道未修补，不允许压浆。 压浆前检查各种压浆设备并试运转，情况良好、输浆管畅通、情况正常 方可使用。 管道压浆前，由实验室事先对采用的压浆料进行试配， 在配置浆体拌合物 时，水泥、管道压浆剂、水等各种材料的称量准确到土 1%水胶比为0.32 经实验室试验验证，浆体性能各项质量指标均满足要求后方可使用。 计量 器具均经法定计量检定合格，且在有效期内使用。 配合比（质 量比） 水泥：压 浆剂：水=1:0.111:0.356 每盘配合比（质量比） 水泥：压浆剂：水=150:16.65:53.4 试抽真空 启动真空泵，10min试抽真空，检查水泥砂浆封锚头或密封罩 是否完全密封，真空度应达到-0.08MPa左右。将压浆阀关闭，抽真空阀 打开，启动真空泵抽真空，从导管中排除空气，观察真空压力表的读数， 应能达到负压力0.08MPa左右。当孔道内的真空度保持稳定时（真空度越 高越好），停泵1min,若压力降低小于-0.02MPa即可认为孔道能基本达到 并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进 行检查及更正工作。 浆体搅拌 搅拌前先清洗施工设备，清洗后的设备内不得有残渣、 积水， 并检查搅拌机的过滤网。浆体搅拌操作顺序为：首先在搅拌机内先加入 实际拌和水用量的80%~90%开动搅拌机，均匀加入全部压浆剂，边加入 边搅拌，然后均匀加入全部水泥。全部粉料加入后再搅拌 2mi n：然后加 入剩余的10%~20的拌和水，继续搅拌 2mi n。 搅拌均匀后，现场进行出机流动度试验，其流动度必须满足 18± 4s，首 盘测试流动度以后每10盘进行一次检测；浆体在储料罐中继续搅拌，以 保证浆体的流动度，严禁在施工过程中由于流动度不够额外加水。 2、 压浆工艺 终张拉完毕后必须在 48h内及时进行管道压浆，以免预应力钢束锈蚀和 松弛；压浆后可以提前交库，但需保证 28d标准试件的强度不小于50MPa; 压浆强度未达到50MPa之前，不得进行静载试验或出梁架设。 压浆封锚头方式采用第三代封气方式工艺，即在开始压浆前，使用压浆罩 将锚头罩住，并利用锚垫板原有的螺孔，用螺杆和螺母将锚垫板和压浆罩 相连接并扭紧，使用压浆罩橡胶圈和锚板紧密相贴，有效防止漏气或漏浆。 浆体压入梁体孔道之前，首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许， 以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐的流 动度一致时，方可开始压入梁体孔道。 压浆的最大压力不超过 0.6MP压浆充盈度须达到孔道另一端饱满并于 排气出与规定流动度的相同浆体为止。关闭出浆口后，必须保持不小于 0.5MPa且不小于3min的稳压期。 预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺； 压浆设备采用连续式泵； 同一管 道压浆连续进行，一次完成。 管道出浆口装有三通管，必须确认出浆浓度 与 进 浆 浓 度 一 致 时 ， 方 可 密 闭 保 压 。 压 浆 前 管 道 真 空 度 稳 定 在 -0.06~-0.08MPa之间；浆体注满管道后，在 0.5~0.6MPa下持压3min；压 浆最大压力不宜超过 0.6MPa。 压浆顺序先下后上，同一管道压浆必须连续进行一次完成，集中一处的 孔道一次压完。以免孔道漏浆将临近孔道堵塞。浆体必须拌合均匀，不得 有团块，浆体搅拌完毕后，尽快压入孔道，要对浆体进行不间断搅拌，禁 止另行加水调整其流动度，从浆体搅拌到压入梁体的时间不超过 40min。 压浆过程中经常检查压浆管道是否堵塞和漏浆。 如不能连续一次灌满或间 断时间超过30min,立即用水冲洗干净，待处理后再压浆。压浆过程中如 果水泥浆污染到梁体，要立即用水冲洗干净。 压浆时浆体温度控制在5C ~30C之间，压浆剂压浆后2d内，梁体级环境 温度不低于5 C,否则采取养护措施；在环境温度高于35 E，必须选择温 度较低的时间施工；如在夜间进行， 当环境温度低于5C时，按冬季施工 处理，可适当添加引气剂，不得在压浆剂中使用防冻剂。 3、 压浆质量控制要点 在终张拉结束后 48h 内进行管道真空压浆。 水泥浆自搅拌结束至压入管道 的间隔时间不得超过 40mi n,管道压浆控制在正温下施工，并保证无积水 无结冰现象。 同一管道压浆连续进行一次完成。压浆次序自下而上，比较集中和邻近 的孔道，应先连续压浆完成，以免串到邻近的水泥浆凝固、堵塞孔道。 启动真空泵前首先注满水箱的水，使真空泵在正常运转时水能够循环进