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航空液压壳体零件的加工工艺研究 航空液压壳体零件作为航空液压设备中的关键零件 , 对机载系统的质量和性能起着举足轻重的作用。为了满足零件自身的功能要求 , 液压壳 体类零件的外形设计非常复杂。这类零件通常既有平面又有孔系 , 各孔系在空间方向交错贯通 , 组成孔系的各孔本身有形状精度要求 , 同轴孔系和相邻孔系之间及孔系与安装基准面之间又有位置精度要求。加工 的部位多 , 加工工艺复杂。目前在普通机床上按传统方式加工航空液压 壳体零件 , 一次定位装夹 , 仅可以加工一个型面或一个孔系 , 而且重复定位误差大 , 生产周期长和效率低 , 很难保证产品质量的一致性。因此 , 急需一种更为先进的加工方法 , 满足产品高质量、高精度的要求。该文从航空液压壳体的结构特点、工艺分析和加工难点着手 , 阐述了通过采用优化后加工工艺技术保证了液压壳体加工质量 , 数控加工工艺方法的提升了加工效率。并通过工艺试验 , 验证了新工艺的可行性 , 实现了该壳体零件的高效率、高质量加工。 航空液压壳体零件介绍及加工工艺分析 1.1 结构特点航空液压壳体是一种形状复杂 , 多种结构集于一体的产品。 每个面的形状都较为复杂 , 且每个型面都相关联尺寸 , 是典型的异型多 面体。产品上每个形状都有自身特有的作用。此类产品的各个结构相 互作用、相互影响 , 而且因为其工作条件较为恶劣 , 对产品本身的精度 和质量都提出了很高的要求。异型多面体的加工质量直接影响其工作 性能 , 并可能影响整机性能。产品的结构及主要技术要求如图 1 所示。 1.2 工艺分析该航空液压壳体的材料采用 2618A(专用牌号铝合金 ), 毛 坯为锻件 , 为小批量生产类型产品。由图 1 中可知该零件加工精度要求 较高的项目有以下几方面。 (1) 基准孔系：基准孔 Bφ37H8表面粗糙度 Ra0.4μm,φ18.8H8 对孔 φ37H8同轴度 φ0.020 及表面粗糙度 Ra0.4μm;端面对 φ37H8的垂直度 0.010; φ23Js7 环槽对 φ18.8H8 的 同轴度 φ0.040;(2) 耳部孔系： φ12.8H7, φ6H8和 φ（8.1 ±0.03 ）； 3 孔中心距分别为 15±0.02;25 ±0.03; φ8.1 孔对 φ12.8H7 孔的平行 度 0.020; φ6H8孔对两孔的对称度 0.050; φ12.8H7 孔对基准孔 Bφ37H8的垂直度 φ0.020;(3) 柱塞孔系： φ14H8孔对基准孔 Bφ37H8 的垂直度 φ0.020; 表面粗糙度 Ra0.8μm的 φ8H8孔对 φ14H8孔的同轴度 φ0.020, 表面粗糙度 Ra0.8μm的 φ18 环槽对 φ14H8孔的同轴度为 φ0.040 。 1.3 加工难点由图 1 可以看出该航空液压壳体零件孔系相交关系复杂。经过分析得知该零件在机械加工中存有以下几个加工难点。 (1) 各个孔之间的形位尺寸公差小 , 表面粗糙度值小 , 加工难度大 ;(2) 因加工的孔、槽、台阶型面多、精度高 , 故工装系数大 ;(3) 基准孔 B加工余量大 , 工艺刚性差 , 属于薄壁加工 , 在加工时容易产生切削变形。如上所述 , 如果在普通机床上按传统方式加工航空液压类壳体零件 , 一次定位装夹 , 仅可以加工一个型面或一个孔系 , 很容易引起定位误差的积累 , 所以应将部分工作通过高精度的数控设备来完成。 工艺设计与优化 2.1 机床选择为了进一步提升产品的性能、质量及生产效率 , 结合零件的特点 , 决定采用五轴加工中心这种新型的数控设备。五轴加工中心的 具体机床模型布局形式见下图 2。在该布局结构中 , 主轴箱在立柱上实 现 Z 移动 , 其上的刀轴可以实现 B 轴转动 , 而立柱完成 X 向移动 , 工作台完成 Y 向移动 , 其上的转台实现 C轴转动。该壳体零件以底面为基准、 一次定位装夹便可完成三个空间垂直孔系的加工。在图 2 主轴直立时 即可完成基准孔系的全部加工 , 然后主轴需要绕 Y 轴旋转 180°再加工耳部孔系 , 最后柱塞孔系的加工只需工作台再绕 Z 轴旋转 90°即可。 2.2 优化加工工艺方法 (1) 基准孔系： φ37H8孔为已铸出的毛坯孔 , 为了达到 IT8 级精度和 Ra0.4μm表面粗糙度要求 , 需经过三次镗销 , 即采用粗镗 ---- 半精镗 ---- 精镗方案 ; φ18.8H8 孔和 φ23Js7 环槽虽也为毛 坯孔 , 但因为孔径较小 , 采用扩孔 ---- 铰孔的加工方案 ;(2) 耳部孔系： 12.8M7 孔, φ6H8孔和 φ8.1 ±0.03 孔比较小且孔之间因为具有较高的位置精度 , 需要先安排铣平端面和打中心孔工步 , 所以采用铣平面 --- - 钻中心