承钢2#高炉停炉放残铁实践.docx

承钢 2#高炉停炉放残铁实践 0. 前言 为了减少停炉检修清除炉内残存渣铁工作量，缩短检修工 期，停炉后可将积存于铁口中心线以下的残铁放干净。 2＃高炉 于 9 月 2 日降料面停炉检修。检修原计划为 74 天，迫于产量要 求压缩到 39天。2＃高炉死铁层深 1.295 米，在我厂 4 座小型高 炉中最深，加上多年来的侵蚀， 停炉后死铁层中将积存大量残铁。 如不采取措施将残铁放出，扒除炉底残存渣铁炉约需要 20 天。 为保工期，我们设计放残铁方案并予以实施， 取得了良好的效果。 1. 侵蚀深度及残铁量的确定 1.1 侵蚀深度的确定 预计炉底平均侵蚀深度约为 500mm残铁口孔道角度为7°, 残铁口中心线标高为4480mm停炉前用测炉皮拐点来校正残铁 口标高。 1.2 残铁量的计算 根据残铁量估算公式：T残=K（ n /4 X D2X h+V死铁层）X 丫 铁 其中：K为根据侵蚀严重情况选取取的系数，本次取 0.6 , 铁水密度y铁取7.0t/m3，炉缸直径D为5.9m，平均侵蚀深度 h为0.5m，计算得残铁量为T残=130t。 2. 放残铁准备工作 2.1 加大铁口角度 停炉前3天逐步加大高炉铁口角度，用 ? 80mm!占头，铁口 深度1.0?1.3m，最后一炉铁用氧气烧来。 测定炉皮拐点 分别测定 1 2#、 1 3#风口下方两个位置，从标高 5900mm? 4200mm每隔50mm测1点炉皮温度，根据结果绘图，判断炉内耐 材侵蚀情况，确定炉皮拐点，校正残铁口位置。 根据残铁口标高，标出残铁口在炉皮开口的边框线，高 1500mm宽800mm确定残铁沟标高 由技术科提供残铁沟图纸，机动科负责按图纸要求制作 好残铁沟并浇筑 在残铁口旁要求制作好工作平台，残铁沟两边设有人行 过道，并加好栏杆和梯子， 风口平台加固； 要求在停炉的前一天， 先装好残铁沟，提前浇筑、烘烤，要求支架坚固 在停炉的前一天，残铁沟下边铺干沙子，炉底回水槽铺 好干沙子， 炉基抽水后填干沙子。 放残铁区域四周各砌一道挡水 墙 在停炉的前一天，清理残铁沟周围的障碍物 在残铁口平台附近接压缩空气管两根及打水管两根，炉 台周围分布合理便于使用 准备放残铁的一切工器具（包括吹氧管、捅眼棍、爆破 物品等），领取爆破所需物品时，指定专人看管 提前接好氧气管，准备好烧残铁口用氧气 2.11 残铁外运及处理。 3. 放残铁方案 3.1停炉后，最后3?5炉炉渣放到方残铁区域，不准打水 用以烘干方残铁区域，关炉体外喷水，停有关冷却设备冷却水。 取走炉壳，视情况断 1?3块冷却壁水，用压缩空气将 水管内水吹扫干净掏开填料， 待取走冷却壁后， 观察冷却壁内的 砖衬情况，最后确定开残铁口的标高位置。 安装残铁操作平台、扶梯，并将残铁沟与炉壳连接好。 残铁沟深入炉壳内紧贴砖衬，并在残铁口处浇筑、烘烤。 3.4在残铁口处开一个 200X200mm深350 mm的方孔，找平 各面，糊泥、砸料烤干。 3.5 残铁沟深入炉壳内紧贴砖衬与炉皮焊死，架设支架，焊 加强板加固。 3.6做好残铁口泥套，残铁口孔径 80mm用火烤干。 3.7 安装好残铁沟，与炉壳接好后，铺料及泥套烘干之后， 开始烧残铁口，两根吹氧管交替烧，直到烧出残铁铁止。 3.8当烧至2500?3000mn左右不见铁水流出时，请示同意 后放炮处理（要求一炮轰来）或将残铁口标高上移 100?200mm 左右重新开口，如果残铁口滴漏铁水不来流时，组织放炮处理。 3.9 当残铁口处流出残铁后，要组织专人看管，如铁水断流 及时组织人员捅或用氧气烧，保证残铁流出。 取三块残铁铁样，送化验室做分析。 根据放残铁量，确认残铁放净，放炮处理残铁口，请 示同意后，结束放残铁过程。 4. 放残铁实践 2009年 9月 3日， 2号高炉安要求降料面至风口带， 4：40 休风完毕， 5：00将残铁口部位标定开始卸冷却壁， 15：00 将冷 却壁拿下，期间进行了 4 次爆破。 19: 30将残铁沟焊好（沟长 4.7m,高0.5 m宽1.0 m内 打浇注料100mm残铁沟钢壳与炉壳“点焊”上、下、左、右各 加“立拉劲”两块；残铁沟与水平面夹角 21°）； 21： 35将梯 子焊好、沟砸好（用无水砸沟料砸厚约 100mm、烧氧管、引燃 胶管（2 m砸成300 mm长的6至7段）、一袋焦丁、三袋自产 泥、一个木棒（直径 100mm长500mm备好。 21； 40将残铁口碳砖抽出一块，将焦丁填进外立木棒，燃 后用自产泥排实预留烧氧管口 （经测量计算残铁口与水平面夹角 15°），引两个氧气带（一用，一备）。 21： 45点燃“引燃胶管”，开始烧残铁口， 4日 0： 50当烧 进 2.5 m 左右时来铁， 1： 20分放完,期间断流一次 ,通过烧再次 来流，共计放出残铁约