石油蒸馏过程中的节能降耗.docx

石油蒸馏过程中的节能降耗 在化工生产过程中， 蒸馏是应用最广泛的分离技术， 其因处 理量大，且操作简便而占有独特的优势。但在实际蒸馏过程中， 40%-70%勺能耗用于分离过程。据美国 1976年统计，在全国工 业总能耗中蒸馏能耗占 3%，而在整个化工业能耗中占 25-40%[1] 。因此，要降低化化工产品成本和工业能耗，关键在 于降低蒸馏能耗。 以下笔者将对石油蒸馏过程中节能降耗勺途径 进行探讨。 我国石油蒸馏过程节能降耗勺现状 随着蒸馏工艺技术勺日趋成熟， 被广泛应用到化工业生产过 程中，如在热偶精馏在丁二烯系统中勺应用，在处理丙烯 - 丙烷 系统中对热泵精馏勺应用等， 都达到了良好勺节能降耗效果。 与 国外相比， 我国关于蒸馏过程中节能降耗勺研究与技术开发还具 有一定差距， 尤其是在工业实用方面差距比较明显， 其差距主要 体现在采用热泵精精馏技术勺实例较少，且在实际生产中， 往 往为了确保产品合格，精馏装置操作偏于保守， 操作参数设置 及操作方法欠合理， 而导致蒸馏工艺技术在我国工业生产中整体 都处于落后状态。 因此， 我国应对蒸馏过程中节能降耗技术加强 应用，才能够有效减少化工产品勺成本。 石油蒸馏过程中节能降耗勺途径 2.1 减少回流比 蒸馏所需的热量多由回流比而决定， 并且冷凝器和再沸器的 热负荷会受到回流比的影响， 因此减少回流比有利于实现节能降 耗，从而降低操作费用。在蒸汽价格上升的情况下，实际回流比 会靠近最小回流比。 在一个确定的蒸馏塔上， 必须要确保产品的 质量，虽然降低回流比会使塔板增高，但据相关研究发现，将塔 板增加10?20%能够有效节省冷凝器负荷。因此，要降低回流 比通过增加板数来实现， 具有一定的可行性。 特别适用于汽化潜 热大、压力高及塔板少的老塔改造。 在石油蒸馏过程中，虽然减少回流比是节能降耗的最佳途 径，但当前取得最小回流比还没有新的手段法， 只能通过以往经 验来进行，因此在减少回流比过程中应慎重。 改进调节系统 在石油蒸馏过程中， 随时都要做好调节工作， 以免因外界因 素而受到干扰。现如今，前馈调节系统中国外开始得到应用，它 是出现在干扰后， 尚未改变被调参数之前， 根据预先编好的程序 通过电子计算机来指挥调节系统预先动作， 使尚未反映到塔内的 干扰被及时消除。它能够对加热量、回流比实现灵敏地调节，从 而有效克服多余的能耗， 据有关报道， 仅此一项就可能节省 10? 40%再沸器加热量。 转换热节能 在蒸馏塔的塔顶与塔顶温度相差较大的情况下， 那么要回收 或节省热量可以通过增加中间换热器的方式来实现， 通常中间换 热的方式有中间再沸器和中间冷凝器这两种。 以塔底再沸器为基 准，对于塔底的再沸器来说，中间再沸器为节省热量，中间冷凝 器为回收热量；而以塔顶冷凝器为基准，对于塔顶冷凝器来说， 中间再沸器为回收冷量， 中间冷凝器是节省冷量。 如果在中间再 沸器和中间冷凝器的负荷较大的情况下， 会降低塔底再沸器和塔 顶冷凝器的热负荷， 减少提馏段蒸汽比和蒸馏段回流比， 必须相 应增加塔板数 [2] 。 由于之前蒸馏塔未发生变化， 仅仅是通过中增设的中间换热 而改变了操作线斜率，而中间换热这一方式属于过程技术节能， 主要利用了低品位能源。 在中间再沸器设置前后， 热负荷处于不 变状态， 而设置中间再沸器之后， 可以利用塔底再沸器的低价废 热蒸汽提供部分热量， 能够降低塔的热能， 从而有效提高热效率。 针对给定的蒸馏塔， 通过对中间再沸器合理的设置和使用， 能够 提供最大的热效率，从而大大提高节能效果。 2.4 多效蒸馏 蒸馏过程中， 保持塔顶温度略高于冷却温度， 塔底温度略低 于加热剂最高温度，能够有效降低能耗。在蒸馏的实际过程中， 水或空气为最廉价、 最方便的冷却剂， 水蒸汽为最常用的加热剂。 但是，对于上述要求这些冷剂和热剂很难满足， 所以大量效能经 常被蒸馏塔无为地消耗了。对此，采用多效蒸馏，只要在满足蒸 馏塔塔顶和塔底的温度之差小于冷却剂和加热剂的温差的条件 下，就可以考虑通过多效蒸馏来大幅度降低能耗。 因各塔的操作压力不同， 会从第一效到第 N 效慢慢降低塔的 操作压力，一般后一效的塔釜液沸点温度要低于前一效的塔顶蒸 汽冷凝温度。 水蒸气会由第一效的塔釜加热， 而第二效的塔釜会 由塔顶蒸汽加热， 待冷凝后得到产品， 这样直到最后一效塔顶蒸 汽被冷却介质冷凝。 在这个流程中， 由于加入新鲜蒸汽的只有第 一效， 冷却介质加入在最后一效， 无需在中间各塔加入蒸汽和冷 却介质 [3] 。对此，冷热介质之间过剩的温差在多效蒸馏中得到 了充分利用。由于会逐塔降低总能量，这样以来，会减小每个塔 底和塔顶的温差， 使有效能损失逐渐降低， 从而达到了节能降耗 的目的。 节能降耗数据比较 笔者所在单位采用丙