优化生产工艺降低设备故障率-最新资料.docx

优化生产工艺 降低设备故障率 、改造方案 由固定溜槽给料改为电磁振动给料装置（给料机）。 二、给料机选型 电磁振动给料装置技术参数的确定： 1）给料机生产率的确定：正常生产情况下，通过准确测 算细碎GP100破碎机给料皮带和排料皮带单位时间输送的矿量， 确定电磁振动给料装置的生产效率在每小时 90 吨左右。 2）给料机给料槽尺寸的确定：由破碎机进料口和给料皮 带排料漏斗之间的空间尺寸， 确定了电磁振动给料装置的长度尺 寸在 1.2 米到 1.6 米之间，电磁振动给料槽帮板高度在 0.5 到 0.6 米之间。 （3）给料机型号的确定：根据现场生产能力，选用 GZ系列 电磁振动给料机，型号为 GZ4该给料机在负0度倾角安装时生 产率为每小时 60 吨，给料机在负 15 度倾角安装时生产率为每小 时 105 吨，负 20 度倾角安装时生产率为每小时 150 吨，给料粒 度在100毫米以下，外形尺寸为 1200mrK 600mM 500mm双振 幅 1.75 毫米，技术参数满足生产要求。该电振给料机采用整流 控制线路，在额定产量内可以无级调节给料量， 实现智能化给料， 也可实现远程控制操作，结构简单，重量轻，不用润滑，维修方 便。由于其采用共振原理，由固定溜槽给料变为整机振动给料， 降低了给料系统堵塞现象，使生产更加畅通顺行；其次，在给料 生产时矿石在料槽内呈抛物运动， 对槽体磨损小， 有提高了给料 槽体使用寿命，同时能把矿石均匀、连续的输送至GP100细碎机 破碎。 三、施工方案 1 )测量给料机前后左右四个吊装减振器相对位置距离尺 寸； 2)结合破碎机和给料皮带排料漏斗的空间位置，选择牢 固可靠的悬挂点； 在悬挂点安装悬挂基础钢架框架，采用厚 20 毫米钢板 和 12 号槽钢，框架强度足以满足 0.5 吨重的给料机负荷作业； 给料机定位后，前后端分别和破碎机以及皮带排料漏 斗进行对接， 确保一定间隙， 以便给料机作业振动时不和前后对 接部位及周围其它物体发生碰撞； 检查电控箱，确保完好后安装并接通电源，空载试运 行，缓慢旋转电位器旋钮，逐渐增大电流，观察给料机振幅增大 情况； 空载运行正常后， 带料运行， 调节电流大小观察给料， 达到平稳、均匀给料要求。 四、效果分析 1 、改造前后细碎机故障率统计 改造前：矿石含泥量大时，原细碎机给料槽堵塞频繁，每次 疏通给料槽需 2 个多小时， 投入作业人员 3-4 人；由于给料不连 续、不均匀，破碎机破矿负荷不稳定，加速破碎壁和机体零部件 过磨损坏，造成故障停车维修，每月三次左右。细碎机每月碎矿 累计平均时间 305.08 小时，停机等待时间 +维修时间月平均 36.71 小时，故障率达 12.03%。 改造后：给料均匀，很少出现给料槽堵塞现象，破碎壁使用 寿命有所延长， 由改造前的 1个月增大到近 4 个月，机体铜套部 件未出现过磨损坏，改造后因设备发生故障停车次数也大大减 少。细碎机每月碎矿累计平均时间 280.23 小时， 停机等待时间 + 维修时间月平均 9.31 小时，故障率达 3.32%。 2、改造前后细碎机备件消耗 改造前， 破碎机破矿负荷不稳定， 加速破碎壁和机体零部件 过磨损坏，破碎壁和铜套等备件使用寿命短，更换频繁。 改造后，给料稳定，破碎壁和铜套等备件使用寿命延长，设 备成本大幅下降。 五、 效益分析 1、改造前： (1)、破碎壁使用寿命1个月，每年破碎壁成本=12月X 1.8 万/ 套=21.6 万 (2)、铜套使用寿命3个月，每年铜套成本=4X4万/套=16 3) 锁紧螺母、紧固螺栓等其它成本 7.4 万 每年成本： 21.6+16+7.4=45 万元。2、改造后：2014年10月?2015年2月止，五个月成本消耗:破碎壁1.8 万元、铜套成本 4 万、锁紧螺母、紧固螺栓等成本 每年成本： 21.6+16+7.4=45 万元。 2、改造后： 2014年10月?2015年2月止，五个月成本消耗: 破碎壁 1.8 万元、铜套成本 4 万、锁紧螺母、紧固螺栓等成本 0.4 万， 累计成本: 1.8+4+0.4=6.2 万元，每年成本能控制在 15 万元以 下。 六、结论 经过几个月的生产运行， 效果良好， 各技术参数均达到改造 设计要求， 碎矿效率得到提升， 改造后通过细碎机的矿石流量更 加均匀稳定， 提高了细碎机的作业率和零部件使用寿命， 为矿石 系统生产经营奠定了良好基础。 参考书目 1 ，著者:机械设计手册联合编写组，书名:《机械设计手 册》，第二版，化学工业出版， 1983 年。 2，著者:矿山机械杂志社，书名:《矿山机械》，矿山机 械杂志社， 2005 年。 书名:《机械制造工艺学》，第三版， 陕西科学技术出版社，1989 年。4 陕西科学技术出版社， 198