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矿山机械加工维修与精度控制探讨 矿山开采过程中会对机械设备造成一定的损伤，且开采中的机械设备多在高负荷的状态下，在承受随机性荷载后造成机械表面存在受损或磨损的问题，此时矿山机械精度会降低，且在运作时将产生问题。因此，应提升矿山机械加工维修的工作质量，对其精度加以控制，不断提升维修技术，让矿山机械加工工艺更加完善，效率更高，精度控制能力更强。 一、矿山机械加工工艺的特点 现代矿山机械加工工業逐渐呈现出系统性的特点，在矿山机械加工精度控制技术应用方面主要体现在：传感器的使用、计算机信息技术的使用、自动化生产技术的使用、可编程软件的投入等，并将技术应用在产品设计、制造、生产、以及销售等环节，实现现代矿山机械加工与精密加工技术的系统性。 矿山机械加工技术中具有关联性的特点，在精密加工中具有较强的亲和力，甚至在其他方面也有所表现。如产品研发、规划、维修、生产等，都体现了精度控制与加工技术的关联性，一旦出现问题便可能影响整个环节。 在经济全球化的今天，矿山机械加工工艺更加体现出全球化的特点。为适应时代的发展，矿山机械加工要与时代接轨，结合先进的矿山加工技术以提升机械设备的精密度，增强加工技术的水平，促使矿山产业顺利发展。 二、矿山机械加工精度的影响因素 机床设备对精度的影响。刀具与夹具是零部件加工的主要设备，直接影响设备的加工精度。其中，刀具承担着主要的加工任务，本身不会存在规格的偏差，但在实际操作过程中将极有可能影响精度。加之在长时间的使用情况下，会对刀具造成一定的磨损，导致刀具存在损伤或缺口，进而影响加工的精度。其次，在加工过程中受到外界因素的影响，使得工具本身发生变化，进而影响加工精度。 轨道对加工精度的影响。在加工过程中，需要轨道引导刀具来完成生产工作，并确保按照预先设计的方案进行。但在实际工作中，两平行台导轨结构在采矿机械加工前会出现问题，导致开采过程中出现晃动现象，偏离原有路径，难以保证加工的精度。 三、矿山机械加工维修与精度控制的有效举措 （一）矿山机械加工维修 一是，超声波维修检测。在检验过程中，利用超声波的传播特征，发现工件中所隐藏的、肉眼无法预见的裂纹或孔洞等缺陷。大型矿山机械在长时间的高强度工作状态下，极易发生疲劳现象。这便要求矿山机械设备不得存在过多的裂缝与空隙或焊接缺陷，此时超声波维修检测便具有重要的意义。当前检测效果相对较为精确且方便，较比其他检测方法，超声波检测具有无伤检测、精确等优点。在使用过程中主要表现为：在介质传播过程中遇到界面会发生反射；频率高指向性较强；超声波传播能量较大，穿透力较强，且无损伤探索的能力较强。 二是，智能修复技术。矿山机械加工维修中可常识采用智能修复技术，在设备运行过程中自动对表面存在损伤的地方进行修复。也就是说，设备在不停机的状态下可进行自我故障的诊断，并对表面损伤进行修复。该工艺在使用过程中可对周围的环境进行感知，并对设备自身失效问题或故障加以优化，进而实现自身结构的调整。智能修复技术能够对矿山机械设备故障加以预防，并提升矿山机械使用的寿命与效率。目前，智能修复技术主要包括微纳米摩擦损伤自修复技术、埋伏型自修复技术等。 （二）矿山机械加工精度控制 1.强化焊接工艺 设计人员在加工过程中会按照图纸尽可能满足焊接的理论精度，但为达到更高的精度要求，在设计过程中应尽可能减小焊接变形的出现。在焊接工作前，应对焊件进行清洁，包括表面的铁锈、油污、水分以及氧化部位，焊丝则应进行除锈、除油、以及除水的处理，并进行打磨工作。为减少焊接工作中的飞溅程度，应在焊缝两侧以及焊枪的喷嘴上涂抹防飞溅剂。同时，在焊接特殊材料时，应配以相匹配的熔点，通常会低于常用的合金钢，避免出现裂纹或弧坑。主要预防举措为：利用穿透法打底焊，并尽量把弧坑留在后面，这样可以将与裂纹、弧坑缺陷一同清除掉。由于在焊接中无法避免热量交换，因此在焊接中的精度偏差也在所难免。 可见，焊接过程中的裂纹、低温韧性降低以及电弧偏吹成为焊接中影响精度的主要因素，在焊接过程中应多加注意，并制定合理的焊接工艺来降低缺陷的存在。 2.充分利用先进技术 计算机的发展为现代社会提供了便捷的工作条件，并改变着当前工作方式，为人们提供了技术基础。利用计算机信息技术，实现矿山机械加工精度的严格控制，推动矿山机械加工的精细化与高速化发展。在设备运行过程中，计算机通过对参数的分析与计算，并对实时数据进行采集与处理，对于不能满足设计需求的生产过程加以调控，尽最大程度提升加工精度。 当然，高精度的位置控制系统的应用也更加普及。为满足矿山机械加工自动化生产的基本要求，在矿山机械生产过程中投入了位置调整与定位系统，利用可编