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机械加工工艺的技术误差问题与对策分析 从近些年来看，随着经济发展水平逐步提升以及科技信息技术飞速发展，特别是机械制造方面已经取得突破性进展。机械加工工艺发展使得机械工具功能以及机械工具性能等方面都取得了良好效果，对提升机械工具长久性以及稳定性提供保障。从目前来看，机械加工工艺并没有达到完美境地，机械加工工艺误差问题直接限制了技术发展。 1 机械加工工艺的误差问题 1.1 定位不够合理 机械加工时，定位加工工艺具有至关重要的作用。若是机械加工的定位存在问题，那么可能促使工艺设计基准不够合理，定位基准产生重合。生产加工时，需要结合要素定位，几何要素选择至关重要。由于加工工艺精准度不高，这就使得工艺技术方面产生偏差，那么直接影响大加工工艺生产质量。若是生产加工定位无法契合，那么加工零部件时出现变形问题，这就使得加工失败。 1.2 加工工具误差 机械加工工艺中，需要针对不同零件科学分析，对加工工具、加工技术等进行合适判断，一般来看，机械加工工作人员对个人经验以及个人技术水平依赖性比较强，并没有更加严格、全面分析零部件，这就使得加工工具、加工工艺等方面存在着选择失误，最终出现技术误差，甚至零部件无法满足使用要求，这就为企业带来巨大损失此外，中国自动化技术仍然处在初级发展阶段，同社会各个行业融合时相互适应，进而促进机械工程发展与自动化技术发展。技术工作人员技术水准直接影响机械工程发展以及自动化技术发展。因此，需要重视机械工程、自动化技術等理论体系的建设工作，为培育技术人才提供重要支持。 1.3 工艺技术误差 产生工业技术误差原因集中在加工过程，若是机床保持长时间运行状态，这就使得传动链产生老化问题，这就使得各个轴承间出现了不同程度磨损，对机床生产效率具有非常大的影响，同时可能造成传动链工作误差、导轨误差等等，直接影响到零部件的加工精度，同时对加工效率以及加工质量具有非常大的影响。生产运行时，若是机床导轨并没有严格按照规定实现科学安装，这就使得导轨自身不达标问题较为严重。 2 机械加工工艺技术误差解决对策 2.1 坚持机械加工原则 在生产机械产品以及加工机械产品时，在加工顺序安排时需要坚持基准先行原则、先主后次原则以及先粗后精原则等等，采取多表面的加工标准，为每个加工表面的位置精度提供保证，减少定位误差。为了能够实现设计实际标准和定位基础有效整合，那么就需要减少基准不重合所产生误差可能性。在生产以及加工机械产品时，需要坚持机械加工原则，尽可能减少机械加工工艺误差，全面提高机械加工精度。 2.2 重视误差的及时补救 生产与加工机械产品过程中，一部分机械加工工艺误差是无法避免的。对于机械加工误差可以选择人为操作方式，降低机械加工中误差，降低误差所产生影响。也就是加工机械产品时，相关人员需要严格按照加工工艺来制定更加有效措施，减少加工误差，更加合理、更加有效、更加科学控制加工误差，为加工工艺准确度提供保证。 2.3 有效应用误差转移法 机械加工时，工艺系统由于受力、受热变形或者是几何误差等出现误差，直接影响到加工精度，应用误差转一发，则是使得误差因素向着非敏感误差方向转化，进而减少、消除误差。加工时，工艺系统变化直接影响零部件的表面作用力，这就使得零件参数产生了变化，若只是将作用力集中于加工表面，那么作用力对零件参数影响并不高，这就使得零件参数误差随之降低。机械加工误差主要因素在于机床受热而造成变形，那么就需要重视变热变形控制。散热角度来看，主要选择冷却液冷区的方式，目前减少温度变形主要方式在于冷却液，不仅有利于降低加工工艺的局部温度，还有利于规避工件变形，尽可能减少温度变形所产生误差。 3 结束语 机械加工工艺专业性比较强，因此，在加工过程中难免会遭遇各类误差，那么就需要严格管理机械加工工艺的技术误差，提升机械加工工艺技术水准，采取有效措施控制误差，提升产品功能以及产品使用寿命。