DDLZC16.2.4物流管理规定.docVIP

PAGE / NUMPAGES 1 目的 为了规范动力总成各厂生产物流管理统一化、规范化、标准化，有利于各厂物流归口管理。 2 适用范围 本管理规定适用于Xxxx动力总成有限公司各工厂物流管理。 3 定义 无 4 职责 4.1 生产物流部负责各厂物流运作的归口管理。 4.2 各厂生产物流科负责本厂的实际物流管理运作。 4.3 各厂技术质量科负责实施进货检验、产品过程检验和最终检验。 4.4 各厂生产车间负责本车间产品制造全过程中产品的标识、搬运、包装、贮存和防护工作。 4.5 采购部提供分配比例依据生产计划、现有库存负责对物料库存的补充以满足生产要求。 5 工作内容 5.1 物料入库 5.1.1 生产物流科根据供应商的《供货清单》核对确认物资品名、规格、型号、数量、批次、供方无误后，在供应商的《供货单》上签字，待检库仓管员将待检产品入库建立台帐，待检库记账员根据《供货清单》在SAP记账并打印《进货/料验收单》后通知技术质量科检验。 5.1.2 辅料到货时，生产物流科根据供应商的《辅料供货清单》核对品名、规格、数量，确认无误后，在清单上签收并打印或填写《辅料入库单》。量具、电器入库前须由技术质量科、设备科组织人员进行验收。 5.1.3 到货物资如有下列情况之一，生产物流科则予以拒收： A 未按规定进行包装或包装严重破损、包装单薄、废旧包装代用包装，托盘盛装物料托盘损坏或由托盘原因导致物料倾斜责令而不改善者； B 无供应商标识或标识不清； C 产品损坏、变质、锈蚀及其它严重瑕疵者； D 同一供方产品由于拒收或积压在废品库长时间未清退； E 当《辅料供货清单》或《供货清单》与实物数量出现差异时，按采购计划查收，多余部分拒收，缺少部分按实际数量接受； F 包装物表面污浊、灰尘较厚责令厂家清理而未执行者； G 超出最大库存部分； H 同一包装内有批次混放。 5.1.4 装卸完成后，物流公司或供应商提出自带物品出门需求，生产物流科核对实物并开具《物品出门证》。 5.1.5 检验合格后，生产物流科根据技术质量科在《进货/料验收单》填写检验结果的可接受部分在系统中录入并办理入库手续。 5.1.6 成品入库时，生产物流科根据生产车间开具质检签字确认的《材料入库单》和发动机条码的扫描数据，进行核对型号、数量。 5.1.7 半成品入库时，生产物流科根据入库部门开具质检签字确认的《材料入库单》办理手续并登记台帐。 5.1.8 委托加工入库时，生产物流科开具《委托加工入库单》经委托方和受托方的双方签字最终由质检确认办理入库并登记台帐。 5.1.9 严格杜绝野蛮装卸，将有标识一面朝外便于识别，严格按照包装箱上标识摆放做到不超高、不倒放、不躺放，托盘作业的物料码放四面不能超出托盘边缘。 5.2 物料储存管理 5.2.1 物料检验合格后，根据各类物资的物理性能、化学成份、体积大小、包装材料、包装形式、分承包方等不同特点和要求，由技术部规定具体存放要求，生产物流科执行并分类进行仓储保管。 5.2.2 所有物料摆放严格按照定置定位管理，有高位货架的仓库做到“三点一线”，平面库做到点、线、面对齐。高位货架摆放符合不超高、不超重，包装较软或无包装物料严禁上架，三层以上的物料要用专用器具或确保牢固后才能上架。危险品必须放在危险品放置区域并做好危险品标识，预防设施要齐全、到位、有效并处于最佳状态。物料做到定置、定容、定量、保证零件的质量，方便运输，且物料不能直接落地或直接摆放在货架。 5.2.3 生产物流科应每月抽查所贮存的辅料、配件、原材料及半成品和成品的贮存状况，如实在《储存物资质量检查表》里做好记录并及时报告以便消除库存物品的质量损坏和锈蚀的影响因素。 5.2.4 装配生产过程中产生工、料废时，生产车间必须出具质检审核签字的《不合格品处置单》至仓库办理退、补料手续。 5.2.5 生产线合格零件需要退回物流仓库时，使用部门填写《材料退库单》，经质检检验、签署意见后办理。 5.2.6 《移转单》或《销售通知单》出库的零件需要退回物流仓库时，凭《移转单》或《销售通知单》冲红经质检部门签字确认办理入库手续。 5.2.7 对超过保管期限的物料，由保管员填写《重验申请单》，技术质量科根据重验要求进行检验，并填写重验结果。生产物流科根据重验结果，粘贴已重检标识。 5.2.8 仓储保管工作要做到“六化、五防、五不”即：作业标准化、标识目视化、计量数据化、存放定置化、保管专职化、库区整洁化；防火、防盗、防尘、防潮、防锈蚀；不短缺、不变质、不变形、不损伤、不混杂。 5.3 库存管理 5.3.1 生产物流科与零部件开发科根据顾客需求、生产能力、供方情况和库房摆放能力，制定最大库存量、安全库存量和最低库存量，生产