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机床操作流程 内圆磨床 准备（加工前的准备和要求） ? 人员 ? 操作者经过必要的系统培训和安全教育 ? 操作者必须持证上岗。 ? 三按：按图纸、按工艺、按标准。 ? 三检：首件、中间、完工。 ? 自检、互检、专检。 准备（加工前的准备和要求） ? 设备： ? 运转完好确认：首先手动确认主轴运转是否正 常，砂轮是否运转正常 ? 停车八小时以上，开车时必须先点动试车，低 速运转、运动各个部位 3-5 分钟 ? 各项进给（手轮刻度）是否准确、平稳 ? 润滑保养确认：机床导轨是否润滑良好，砂轮 主轴滑动轴承是否润滑良好，润滑油路是否畅 通，方可工作。 ? 冷却液充足、清洁、未变质 准备（加工前的准备和要求） ? 图纸、砂轮、工装 ? 根据加工路线单借图纸、工艺（标准） ? 根据图纸、工艺精度要求，借用合适的量具、 检具，确认合格（见附表 1 ） ? 按工装号借工装、芯轴、定位套等（为验证加 工精度）； ? 适用的卡盘卡爪或工装，应保证清洁干净 ? 根据零件材料、热处理硬度等因素选择合理砂 轮，保证砂轮外观完整、无裂纹。 准备（加工前的准备和要求） ? 工件 ? 确认产品、件号、数量准确 ? 确认工件的内孔的尺寸留量、表面粗糙度、 圆度、圆柱度 ? 确认外观完整、无严重的七害现象，初步 确定相关齿部的齿圈径向跳动。 调整（ 根据图纸、工艺调整机床的各部位 ） ? 机床 ? 确认砂轮完好后，装好砂轮，夹紧力要柔和。 刀杆端部径向跳动 0.10 、装砂轮部 0.05 以内。 ? 开机后运转正常，无明显震动，根据孔径修整 好砂轮。 ? 根据孔长和形状确定走刀长度，走刀速度。断 续孔的冲程速度为普通件的 60-70% ? 根据实际留量确定走刀次数、进给量和走刀量 （ 粗磨径向进给 0.015-0.02 ，精磨径向进给 0.005-0.01 ） ? 卡盘爪根据工件修磨好， ? 工装装夹稳固，定位装夹面找正修好 调整（ 根据图纸、工艺调整机床的各部位 ） ? 工件 ? 确定已精加工表面及定位夹紧表面无磕碰、划伤。 ? 装夹工件到卡盘或工装上 ? 直齿（直孔或锥孔）：找正节圆三点跳动 0.05-0.08 ， 端面跳动 0.02 ，对于齿数比较多，效验六点（确定 工件的变形量）及平面，对于变形比较大的齿轮， 可参照公法线留量，将节圆找正在一定范围内 ? 对于斜齿螺旋角小于 5 °的找正同上 ? 对于螺旋角大于 5 °以及带有内齿的零件，找里孔 端面，校验节圆 ，磨孔 调整（ 根据图纸、工艺调整机床的各部位 ） ? 工件 ? 一般内径定心花键孔，找正做为基准的内孔以及端面； 大径返小径的需找正基准外圆和端面。磨里孔 ? 加工对键里孔需找正里孔（可以在对键的方向有高低 点）、验证节园跳动 ? 调整内孔锥度，根据接触痕迹，用百分表在床头位置控 制调整的数值 ? 对于薄壁件，先粗磨里孔，后用抱套或压套夹紧，不用 卡盘爪直接卡紧 ? 再次确定里孔尺寸及靠磨平面的尺寸要求 ? 工件有多个里孔需要一次装卡加工，每个孔加工合格后 才加工另外的孔。 加工首件 ? 确认以上各项已经正常 ? 点动、开机低速平稳运转 1-2 分钟后，方可正常工作 ? 查看火花的大小和连续性，确定内孔的留量和偏心 量 ? 查看冲程、进给是否适当 ? 查看冷却液位置和流量 ? 工件加工中后、加工后，按照（第四、检查）进行 检查验证 ? 将工件安全卸下来 ? （加工断续孔时，冲程速度降到普通件的 60-70% ） 首件检查 ? 遵照检验规程以及相关要求进行检查；按图纸按工 艺按标准进行检查；按加工路线单进行检查； ? 检查里孔的精度可采用不同的方法（附表 1 ）。 ? 圆度、圆柱度公差按尺寸公差的 1/3 控制 ? 表面粗糙度：内磨的里孔及靠磨的端面粗糙度是否 达图纸要求 ? 用内径表检测内孔尺寸精度，要检测孔的径向 90 ° 两个方向的尺寸；轴向前、中、后 3 部位的尺寸， 验证内孔的圆度、圆柱度 ? 用对表规作为尺寸基准检查里孔尺寸，要经常校对 （每次检测） 首件检查 ? 用量块夹作为尺寸基准检查里孔尺寸，首先保 证量块（不能大于 4 块）尺寸，然后验证 1 、 2 、 3 、 4 个点的尺寸数值的一致性 0.001 以内（如 上图），其余与用对表规时相同 ? 使用千分尺做基准的 1 ）对尺： 用圆器（或 量块）调整千分尺零点，用棘轮拧紧，然后锁 死 2 ）对表时，验证千分尺有无中凹现象 3 ） 加工中测量方式同对表规相同 ? 用内径表检测内孔，在有圆器的时候，用圆器 验证，通端通合格 首件检查 ? 检查内控的尺寸、圆度、圆柱度公差。 ? 可以用孔定位检测齿圈径向跳动，来验证 内磨找正节园的准确度 ? 首件检查：指接手加工第一件或重新更换 刀具或改变装卡方法后加工的第一件，检 查内容包括，尺