交交变频同步电动机钢板焊接主轴成形及焊接工艺文档.docxVIP

精品文档 精品文档 精品文档 交交变频同步电动机钢板焊接主轴的成形及焊接工艺 《东方电机)2olo年第5期 交交变频同步电动机钢板焊接主轴的成形及焊接工艺 望振红李洪军蒲军李延娜 纲要本文介绍了交交变频同步电动机钢板焊接主轴的成形及焊接工艺 . 重点词交交变频同步电动机主轴成形窄空隙埋弧自动焊 引言 交交变频同步电动机主轴长 7300mm,轴外 圆最大直径为2090mm,如果全部采用锻件,不 仅交货周期长,而且锻件价钱比较昂贵 ,因此我 们经过仔细剖析,将主轴更改为锻焊构造,轴两 端仍采用锻件,法兰为钢板,轴身圆筒分为两段 钢板卷制,再用窄空隙埋弧自动焊将轴组焊成整 体.因此钢板的卷制和窄空隙埋弧自动焊成为交交变频同步电动机主轴制造的重点. 2主轴构造设计方案 交交变频同步电动机主轴过去设计为整体锻件,两头为实心,中问为空心,其缺点是价钱昂贵,交货周期长.我们更改构造时,首先构造知足设计要求,然后以降低制造成本为原则,尽量减少锻件重量,将主轴更改为锻焊构造(如图l 所示).其中1和3为锻焊件,即轴头为锻件,法 兰为钢板,2为两个钢板卷制的圆筒.1,2,3之 间的焊缝经过窄空隙埋弧自动焊焊接 . ——Hj.-. i-0——jIi ?～一?一0一i : ? -. 一ⅢI,tI l 1主构 板成形方案 来稿:2010-08-10 3.1筒构特点 筒外~2090,内~1690;内外加 工完后外02070,内~1710;板厚度 200mm.由于板比厚,成型R小,筒成型 度比大. 3.2筒成形方案 板成形主要有两种方法 :制(冷和 )和卷制(冷卷和卷). 冷成形 我公司油机最大能力是3000t;最大板机是70;无加.根据筒构特点及我公司能力,我决定采用冷.下面我以7000kW交交同步机例介冷的情况. 根据冷成形力公式: P=-m.K-L??o-,/1 =1.2× =l851t 式中卜压力, 卜—一支点间距,mm L——板长,Illm K——系数 f一板厚,ITlm M——安全率,1.1～1.2 广一材料折服点 计算出钢板冷压所需的压力为 185It,设施能 力是能知足要求的. 钢板成形不单要考虑设施能力 ,而且还要考 虑钢板的延长率,以防备钢板卷裂.我们根据钢 板延长率公式e--t/(2R+t)xlO0%计算出我们成 形钢板的延长率为 10.6%.由于现场无加热设施, 《东方电机}2010年第5期49 因此根据表l,钢板成形之前需要先退火 ,然后 采取冷压. 表1 延长率成形方法 e≤5%冷压(钢板不退火) 5%lt;e≤9%冷压(钢板退火态) 9%lt;elt;35%热卷 E≥35%不可操作 一 一 , . 一 , , / , 上模图 I ! I j, (a)上摸图 下模圈 (b)一F模图 图2压制模具构造简图 根据图2制作冷压模具进行压制,可是成形 后主要存在以下问题:压痕起码15mm;钢板圆 度不好,内外圆均需要长焊才能知足要求 . 热卷成形 根据冷压成形的结果由于不能很好的知足设 计要求,我们考虑采取热卷(成型外委),热卷也 就是将钢板加热到一定温度后 ,在滚板机上进行 成形.其利处主要有以下几个方面 : (1)热卷的压力只有冷压的 0.3倍; (2)成形的圆筒圆度比较好 ; (3)无压痕; (4)无需考虑回弹量,直接根据展开进步行 下料. 可是热压时应注意以下几个问题 : (1)清理卷板设施,应消除锈皮及其余硬性 颗粒; (2)清理钢板卷制表面; (3)打磨气割面,防备由于应力集合而使钢 板卷裂; (4)下料时注意轧制方向,尽量使板料钎维 方向与弯曲线垂直. 最后圆筒按照上述方案热卷后 ,经查验所有 尺寸均能知足加工要求.因此我们确定热卷作为 以后主轴圆筒成形的方案 . 焊接方法 我们根据主轴的构造特点 ,焊接方法采取气体 保护焊,手工电弧焊和窄空隙埋弧自动焊相结合的 方式.轴头和法兰的焊接采取气体保护焊和手工电 弧焊,中间两段圆筒的焊接采取窄空隙埋弧自动 焊,焊接采用窄空隙埋弧自动焊图1).以下我们将针对窄空隙埋弧自动焊进行详尽的介绍. 4.1窄空隙埋弧自动焊优点 (1)焊接效率高:其焊接的效率是半自动气 体保护焊的3～4倍,是手工电弧焊的 5～6倍. (2)焊接质量稳定:由于其焊接过程基本上 属于全自动焊接,只需前期的技术准备包括焊接 材料的选择,焊接规范确实定,焊接接头坡口的 设计及焊工培训工作做好 .在实际焊接中注意观 察,其质量的稳定性大大高于其余焊接手段.经验比较成熟,窄空隙埋弧自动焊已经大量使用在水轮发电机主轴上. (3)节俭焊接材料:由于采用窄空隙坡口设 计,其坡口的金属熔敷量只是常规坡口的1/2.因此,关于交交变频主轴采用窄空隙埋弧自动焊, 是最为可行的一种焊接方法 . 4.2窄空隙焊接接头设计 焊接接头的设计