凸型挡台树脂灌注施工工艺工法（后附图片）.docVIP

PAGE PAGE 5 凸型挡台树脂灌注施工工艺工法 1 前言 1.1 工艺工法概况 凸型挡台树脂是CRTSⅠ型板式无砟轨道用于凸形挡台和轨道板之间具有缓冲作用的结构，树脂灌注的质量直接影响到客运专线营运的安全性和乘客的舒适度。该工艺最早于1965年在日本新干线应用。随着我国高速铁路的发展，逐步在国内的哈大、沪宁、京沪等高铁线路上得到运用。 1.2 工艺原理 在凸形挡台与CRTSⅠ型轨道板半圆之间的空隙粘结专用的树脂袋，运用自制简易工装将搅拌均匀的树脂材料灌入树脂袋内，使轨道板半圆和凸台之间形成半圆弧形缓冲结构。 2 工艺工法特点 2.1 树脂现场拌制。 2.2灌注施工简单便捷。 3 适用范围 适用于铁路客运专线CRTS Ⅰ型板式无砟轨道板凸形挡台填充树脂施工。 4 主要引用标准 4.1《客运专线CRTSⅠ型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）暂行技术条件》（科技基[2008]74号） 4.2 《客运专线CRTSⅠ型板式无碴轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》（科技基[2008]74号） 4.3《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号） 5 施工方法 采用专用的搅拌工具将形成聚氨酯树脂的A、B组分搅拌均匀后，以衬于凸台间隙的灌注袋为模型，将间隙充分填充，形成具有缓冲作用的聚氨酯结构体。 6 工艺流程及操作要点 6.1 施工工艺流程 施工准备检查确认轨道板与凸台间隙 施工准备 检查确认轨道板与凸台间隙 设备、仪器准备 原材料检验 灌注区域清洁 灌注袋安装 树脂拌合 试件制作 树脂灌注 质量检查 图1 凸型挡台树脂灌注施工工艺流程 6.2 操作要点 6.2.1施工准备及凸台间隙确认 1施工前调试搅拌器的运转状态，做好进场原材料各组分的检验。 2采用钢板尺量测同一块板大小里程半圆端至凸台的间隙尺寸，确保间隙尺寸在30～50mm范围内且每块板大小里程侧凸台间隙差控制在 6.2.2灌注部位清理 1清扫凸型挡台的灌注部位，如垃圾、沙子、浮尘、混凝土、沥青砂浆等。 2确保灌注部位干燥，用棉纱擦拭，必要时采用热风机烘干。 图2 插入泡沫衬垫6.2.3 图2 插入泡沫衬垫 1检查灌注袋的外观尺寸是否与灌注位置尺寸相匹配，保证灌注袋无破损。 2观测灌注部位的实际状态，根据凸台部位CA砂浆半圆距凸台底部缝隙，确定泡沫聚乙烯衬垫的大小，确定泡沫聚乙烯尺寸，将修剪好的泡沫聚乙烯衬垫塞入灌注袋底部衬孔内，见图2。 3扯紧灌注袋两端，将灌注袋压入灌注部位。压入袋子时，要保证对称操作，防止袋子偏移，灌注袋要压到混凝土底部，确保压实，在压装过程中，要防止用尖锐物件向下捅袋子，避免袋子破裂。用手撑紧灌注袋的两个侧面，使其完全展开铺平。 4分别在轨道板凹面和凸形挡台侧面刷涂粘合剂，充分展开袋子，将袋子的两侧面分别与轨道板凹面和凸形挡台侧面粘接，粘接时要避免出现褶皱，灌注袋安装效果见图3、图4。 图3 一般地段灌注袋安装 图4 曲线超高地段灌注袋安装 5切除灌注袋自轨道板倒角下端至上面露出的部分，将侧面泡沫聚乙烯垫塞入轨道板中间。 6在凸台四周铺设可以重复使用的保护布，并用胶带粘接。 6.2.4树脂拌制 1采用开罐器将A组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起，尤其注意桶底边角的沉淀。 2将A、B组分按照配比要求倒入搅拌桶内，用手持式电动搅拌器搅拌均匀。 6.2.5 1将拌合好的混合液，分装到灌注容器内，采用人工或平板车的形式，将灌注容器移至灌注地点。 2向灌注袋内灌注树脂，注意在操作时不要遗洒。 3灌注完毕后，使用细木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸台侧面刮贴几下，防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留现象。 4灌注树脂到轨道板顶面倒角下端位置，停止灌注。 6.2.6 1凸台树脂灌注完成后，在固化前进行回头检查，如遇表面出现小气泡等现象，及时采用细铁丝或针将气泡内气体引出。 2树脂固化后，检查顶面状态，将高出设计尺寸的突出部分用铲刀剔除。 3对于曲线超高地段，采用低端封口或加高灌注袋灌注的方法，一次灌注成型。 图5 灌注后封盖 图5 灌注后封盖 1凸台树脂施工完毕后，若遇到恶劣天气，对树脂部分采取封盖等防护措施，防止雨水或杂质落入树脂内，见图5。 2凸台树脂表干后揭掉封盖，清理凸台周围洒落的树脂。 7 劳动力组织 按单工作面单班作业，劳动力组织见表1。 表1凸型挡台树脂灌注劳动力组织表 序号 工种 作业内容 人数 备 注 1 灌注袋铺设工 灌注袋铺设 2 2 搅拌灌注工 树脂搅拌灌注 3 1人搅拌，2人灌注 3 普工 检查及表面修整 2 4 司机 材料运输、发电 2 运输车、发电机各1名司机 8 主要机具设备 单工作面主要机具设备配置见表2。 表2 单工作面主要机具