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制程检验规范 文件编号： WI-QP19-000 版 本： A/0 发行日期： 2021-3-22 拟制部门： 质量部 编制/日期 审核/日期 批准/日期 制程检验规范 文件编号 WI-QP19-000 页次/总页次 1/10 文件修订记录 版本/版次 修订理由，内容简述 修订页次 修改人 发行/修订日期 文件控制 分发部门 份数 备注 受控状态 生产部 1 质量部 1 工程部 1 1.目的 为规范制程检验，预防批量不合格的发生，减少或杜绝制程异常的发生，不断降低制程不良率， 提升产品质量，确保产品质量符合客户和法规要求。 2.范围 适用于本公司生产制程质量控制和检验。 3.职责 3.1 质量部 3.1.1 质量主管：负责本规范的编制和修订，推动相关部门分析和解决制程异常。 3.1.2 QE工程师：负责不合格品和质量异常问题的确认、跟进和改善效果确认。 3.1.3 制程检验员（IPQC）：负责生产制程的质量检验，质量异常追踪与实施改善效果验证。 3.2 工程部 3.2.1 参与新产品、试产、设计变更首件的确认，负责制程中产品的质量异常、不合格品的 原因分析和改善对策的提出。 3.2.2 负责生产制程中SOP的制定、工装夹具制作、工艺改善、产能效率的提升、结构和性 能异常的跟进与落实。 3.3 生产部 3.3.1 负责首件的制作和送样，生产制程的自检互检。 3.3.2 生产制程中5M1E的落实及生产制程的监控，配合质量部与工程部的工作。 3.3.3 质量异常的受理与改善、改善对策的具体实施。 3.3.4 机器、设备、计量仪器、夹治具运行状态的监控和日常点检与保养。 4.定义 4.1 首件检验:生产制程中前3pcs组件或产品，确认符合质量要求。 4.2 巡检:一般生产制程中定时或特殊生产制程中随机进行的抽样检验和确认。 4.3 全检：对生产制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 5.工作内容 5.1 生产、检验前作业准备 5.1.1 生产部 a）生产前进行自我核查，发现异常和不合格品，采取措施立即纠正后，再行生产。 b) 生产前核查领用物料是否与工单相符，是否有相应的BOM，生产环境是否符合产 品质量要求，各作业工作站是否悬挂相应的SOP，作业人员对作业方法和产品质量 是否清晰了解。 c) 机器、设备、计量仪器、夹治具是否处于正常状态，电批扭力是否符合SOP要求。 5.1.2 质量部 a）生产前核查是否有与生产产品相应的BOM、样品以及特殊要求。 b) 准备好《首件确认报告》、《制程巡检记录表》质量记录表。 c) 检查机器、设备、夹治具是否处于正常状态，计量仪器是否在校验有效期内。 5.2 首件检验 5.2.1 首件检验时机 a）产品上线前 b）更换机种时 c）工程设计变更时 d）特殊要求（SWR）时 e）物料变更时 f）工艺、设备、夹治具变更时 5.2.2 首件检验数量 首件检验数量一般为1pcs,首件检验加严时为3pcs。 5.2.3 首件检验方法、内容 a）生产部门依据《生产工单》、《BOM》进行生产，产线自行进行首样自检，确认合格 后，再将其中的1pcs作为首件连同《首件确认报告》送IPQC进行首件检验。原则 上是自检合格并经检验员确认后方可继续生产，根据公司的实际情况和存在的客观 因素，允许在连续3件产品自检合格的前提下同步生产，如测量结果不能判定或自 检能力不足、检测设备不齐全时，必须送检验员确认合格后才能生产。 b）IPQC接到首件后，按照《产品QC工程图》内过程检验项目对首件产品外观、结构、 功能等实施检验，并将检验结果记录于《首件确认报告》上。 5.2.4 首件确认结果 a）首件检验合格时,生产部门方可进行量产。 b）首件检验不合格时,生产部按要求现场纠正不合格项目,并重新经过首件确认OK后, 方可进行量产。 c）首件检验不合格时,其不合格项目现场不能即时纠正(如设计问题、物料问题), 生 产部应停止生产。由质量部IPQC开出《品质异常单》交工程部分析,直到问题解决, 并重新首件检验合格后, 生产部才能进行批量生产。 5.2.5 首件样品的管理 检验合格的首件，做好标识作为生产、检验首件样品，保存至本批量生产完。并随大货 流入下道工序。 5.3 自检/互检 5.3.1 工序自检 生产制程各工序作业员应按作业指导书中规定的注意事项、标准参数、质量控制点等项 目要求做自检作业。作业员发现自检不合格品要及时对不合格品进行标识，隔离，报IPQC 进行处理。检验员应同时对该工序生产的产品进行抽检，抽检不合格时应开具《品质异 常单》，通知工程部处理。 5.3.2 工序互检 生产制程后段工序应对前段工序流转的产品按前段工序作业指导书中规定的注意事