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工 作 报 告 部门 生产部 职务 副总监 报告人 报告内容纲要 XXXX年管理评审报告 上次内审结果： 生产部有2项不符合项，已全部整改完毕， 详见《内部审核不符合报告》。 上次外审结果：生产部无不符合项； 生产部每月目标状况如下： 3.1生产计划达成率：（目标值≥90%） 未达成原因分析： a、欠货严重：五金发外件、外购件回厂时间长，计划排产因物料回厂不及时，影响生产； b、来料不良：生产过程中因一部份物料来料不良导致无法继续生产； c、返工：半成品返工主要是来料不良，机电类如：舟水电机，工具类因部份垃圾桶入库时间较长，灰尘堆积较多，需消耗大量人工清洗； d、新入职员工居多，新员工对产品生产流程不熟练，动作稍慢； e、塑胶件欠产严重：注塑车间机器故障和模具故障（尤其是模具的抽芯油缸问题和热流道问题多）频繁、维修时间长且人手不足，生产效率低。 改善措施： 要求品质对来料不良加强质量把关，避免生产过程中因不良而停产； 工具类垃圾桶要求仓管做好“先进先出”，注塑用PE盖住垃圾桶，防止灰尘堆积； 加强新员工技能培训，并要求班组长做到“手把手”指导； 对模具的抽芯油缸全部改装，多加2个螺丝固定和加限位开关保护模具，改善抽芯问题； 热流道问题已对所有的温控箱进行整理，使每个温控箱都与对应的模具配套使用，并对 所有的电源接头整理好确保稳固。 3.2 订单完成及时率：（目标值：≥95%） 未达成原因分析： 影响订单完成率主要原因为订单部份物料需订做，订做物料回厂不及时，如：纸箱； 生产工序比常规产品工序要多（如贴客人LOGO，贴客人提供标签）； 订单注塑件的订做颜色调色时间长。 3.3设备运转率：（目标值≥85%） 3.4 流出不良率（目标值≤4起/月） 未达成原因：（主要为注塑机运转） a、注塑机台故障频繁，配件购买时间过长； b、再生料堵嘴严重； c、转模频率高； d、调机人员技能不足； e、模具故障（抽芯油缸漏油、不稳固等）导致修模停机多。热流道故障导致停机多。 改善措施： 对常用配件进行库存配置； 加强再生料使用管理； 对调机人员进行技能培训； 对模具的抽芯油缸和热流道全部改装整理，确保使用正常，已在进行中。 3.4 流出不良率（目标值≤4起/月） 3.5 检查不良率（目标值≤3%） 未达标原因： 员工自检意识不强，不能严把“第一关”； 产品作业指导书不齐全； 产品刮花严重，主要原因为包装材料不全； 员工流动率大，新员工多，操作不熟练导致不良高。 3.6 报废不良率≤0.5% 3.7 安全事故（目标值≤0起/月） 未达标原因为： 员工存在“侥幸”心理，不按规定佩戴劳保用品，以注塑车间操作工居多； 员工粗心大意，违反操作规程； 新入职员工对操作规程不了解； 产品批锋大且多需加工，操作中不小心容易削伤手。 改善措施： a、加强劳保用品检查力度，要求班组长、主管不定时检查； b、严格要求员工按操作规程进行作业； c、加强新员工技能培训； d、对模具批锋大的已经在逐步一套套修模改善。 3.8 人员流失率（目标值≤4%） 未达标原因为： 新入职员工不能适应工作环境； 劳动强度大； 天气炎热，车间温度高。 改善措施： 减低劳动强度，如注塑车间减少削批锋区域； 提高员工归属感（新员工欢迎会）； 发放高温津贴，并提供降温食物。 改进建议： 4.1 要求计划在下单前确认所需物料库存是否备齐； 4.2 要求品质对外购件严把质量关； 4.3 工程对所欠缺作业指导书进行完善； 4.4 各车间加强员工培训，提高员工个人技能。 报告人签名： 报告日期：