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分线计量自动化数据的研究及应用 摘要：准确连续的分线计量数据是标定区块产量、制定上产措施的重要依据。在分线计量过程中由于工艺不完善、仪表准确度受限等现象，导致计量偏差过大、数据不连续，降低了分线计量数据质量。通过研究分线计量自动化数据采集、传输、存储、发布过程中常见问题，针对问题进行分类处理，包括优化计量来液流量和质量相关算法；研究数据异地存储与快速补录方法，为数据异常快速修复提供有效的技术手段；开发计量电子报表自动生成平台，为油田产量分析提供便捷窗口。该研究提高了计量数据采集稳定性和连续性，其研究成果可供油田生产单位借鉴。 计量工作是油田生产的重要环节，生产管理人员根据各生产区块历史产量数据估算各区块产量趋势、劈分各区块生产系数，准确的分线计量数据是产量分配的重要依据近年来风城油田作业区通过不断细化分线计量管理工作，从工艺上将各区块输液管线进行分离，每条分线加装流量计、含水仪及温、压变等仪表，实现采出液的流量、温度、压力计量以及含水的在线监测，确保各区块有分线，线线有计量，使之满足生产需要。在工艺改造的基础上，依托物联网工程打造的一体化信息平台，为分线计量数据深化应用提供基础。利用自动化采集数据，统一分线算法，开发计产报表，实现分线计量数据的准确性、稳定性和一致性，为作业区采油站产量考核提供有力的数据支持，为科学生产指导提供准确、便捷的决策依据。1 存在的问题(1）算法不完善。自动化仪表设备采集的实时数据，只能动态监测每个时刻管线中液体的流量、含水等数据，无法反映出一段时间内分线整体的平均流量及含水情况，需要结合实际生产状况设计出反映分线计量整体情况的算法。(2）异常0值。通过长期分析研究分线计量相关数据，发现存在这种现象，稀油区块采出液中含大量天然气，稠油在采出过程中携带了大量预热地层的蒸汽和伴生气，在进入管线计量前为了分离出其中的气（汽），采出液先要进入分离器进行气（汽）液分离后再进行计量，由于分离器处理工艺来液先在分离器中蓄液后再进入分线进行计量，在蓄液时管线中没有介质通过，导致计量数据中出现大量0值，直接影响数据平均值。(3）仪表计量准确度。管线流量计分为质量和楔形两种，质量流量计准确度为0.1级，楔形流量计准确度为1.0级，流量计受采出液物性和状态影响较大，需要通过实验数据比对选择合适的流量计进行液量计量(4）信号传输方式不统一。含水仪传输信号分脉冲信号和电流信号两种，采用不同传输信号的仪表会产生较大的数据偏差，需要通过对比实验选择误差小、信号稳定的含水仪进行统一的数据传输，降低各分线间的数据偏差，保障数据接入的标准化。(5）信号干扰。管线上的压变仪、温变仪、含水仪等计量仪表设备主要通过4～20 m A电流信号将数据发送至数据采集AI模块，数据在采集与传输过程中存在接线不规范、线路老化等问题，导致个别信号在传输过程中出现信号干扰的现象，数据没有准确反映真实数据，出现数据波动范围过大或过小的现象，需要通过现场测试找出问题线路，并进行人工干预(6）网络通信故障。计量仪表设备通过485通信协议将数据发送至485通信模块，经OPC (OLE for Process Control）协议传送至其它自动化系统的数据库，但由于OPC通信软件卡死而导致数据无法正常上传的现象也屡见不鲜。为了解决此类问题造成的数据连续性中断事件，需要在本地开发数据快照功能，将数据保存在本地，通过上位监控系统一键补录功能，实现本地数据的快速恢复，让分线计量数据不缺失。(7）采出液密度动态调整不及时。油量=液量×（1-含水率÷100）×密度，其中密度值无法通过现有仪表进行监测，采用人工定期化验的方式获取。如果密度发生变更需要在自控系统后台进行更新，没有相应的输入界面，需要专业人员修改，操作复杂且滞后，需要开发相应的录入功能，将获取的密度值在界面输入后，后台直接计算原油质量。(8）手抄式简单报表无法满足用户需求。采用人工录入数据的方式生成的excel报表，员工工作强度大、出错率高，且无法满足不同用户群对数据分析的需求，通过物联网数据管理平台进行分线计量数据管理和报表动态发布，可以提高报表生成效率。2 解决方法为了最大程度消除分线计量中存在的各类问题，首先将问题分类，一类是通过软件系统完善可以解决的问题，另一类是通过硬件改造可以解决的问题。其次，在解决问题的顺序上也应该优先选择解决硬件问题，再选择解决软件问题。硬件问题包括：仪表准确度、信号干扰、信号传输。软件问题包括：算法完善、去除无效0值、报表数据补录、密度动态调整。大部分硬件问题可以采用同一分线，并联不同仪表，通过数据对比的方式选择准确度、传输方式更匹配现场的仪表和设备。信号干扰问题可以通过测试现场仪表输出信号，判断信号是否被干扰，若被干扰可通过标准