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第5章 金属材料成形第一节 金属液态成型工艺基础第二节 金属塑性成形工艺基础第三节 金属连接成形工艺基础锻造板料冲压第二节 金属塑性成形工艺汽车锻件典型的冲压件塑性成形工艺 金属塑性成形是在外力作用下通过塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的零件或毛坯的加工方法。金属塑性成形可分为：自由锻、模锻、板料冲压、挤压、拉拔、轧制，成形方式如图所示。常用压力加工方法a）自由锻 b）模锻 c）板料冲压 d）挤压 e）轧制 f）拉拔压力加工与其它成形方法比较具有以下特点：（1）改善金属组织、提高力学性能。金属材料经压力加工后，其组织、性能都得到改善和提高。（2）提高材料的利用率。金属塑性成形主要靠金属在塑性变形时改变形状，使其体积重新分配，而不需要切除金属，因而材料利用率高。（3）具有较高的生产率。塑性成形加工一般是利用压力机和模具进行成形加工的，生产效率高。（4）可获得精度较高的毛坯或零件。压力加工时坯料经过塑性变形获得较高的精度，可实现少或无切削加工。金属的塑性成形基础一、金属塑性变形的基本概念1、材料的塑性越好，变形抗力越小，则材料的塑性成形性越好，越适合压力加工。2、常用材料的伸长率δ和断面收缩率ψ来表示塑性指标。3、金属塑性变形时遵循的基本规律主要有最小阻力定律、加工硬化和体积不变规律等最小阻力定律 是指金属在塑性变形过程中，金属各质点将向阻力最小的方向移动。最小阻力定律符合力学的一般原则，是塑性成形加工中最基本的规律之一。加工硬化规律 金属在常温下随着变形量的增加，变形抗力增大，塑性和韧性下降的现象称为加工硬化。体积不变规律 金属材料在塑性变形时，变形前与变形后的体积保持不变。根据此规律，可以确定毛坯的尺寸和确定变形工序。二、金属塑性变形对组织和性能的影响1. 变形程度的影响 压力加工时，塑性变形程度的大小常用锻造比Y锻来表示，拔长时的锻造比Y锻=S0/S（S0、S分别表示拔长前后金属坯料的横截面积）；镦粗时的锻造比Y锻=H0/H（H0、H分别表示镦粗前后金属坯料的高度）。锻造比越大，毛坯的变形程度也越大。生产中以铸锭为坯料锻造时，碳素结构钢的锻造比在2~3范围选取，合金结构钢的锻造比在3~4范围选取。以钢材为坯料锻造时，因材料轧制时组织和力学性能已经得到改善，锻造比一般取1.1~1.3即可。2. 冷变形与热变形 在再结晶温度（T再＝0.4Tm）以下的塑性变形称为冷变形，因冷变形有加工硬化现象产生，故每次的冷变形程度不宜过大，否则会使金属产生裂纹。冷变形加工的产品具有表面质量好、尺寸精度高、力学性能好等优点。常温下的冷镦、冷挤压、冷拔及冷冲压都属于冷变形加工。 热变形是在再结晶温度以上的塑性变形，热变形时加工硬化与再结晶过程同时存在，而加工硬化又几乎同时被再结晶消除。热变形可使金属保持较低的变形抗力和良好的塑性，可以用较小的力和能量产生较大的塑性变形而不会产生裂纹，同时还可获得具有较高力学性能的再结晶组织。但是，热变形是在高温下进行的，金属在加热过程中表面易产生氧化皮，精度和表面质量较低。自由锻、热模锻、热轧、热挤压等工艺都属于热变形加工。常用塑性加工方法一、自由锻 自由锻是利用冲击力或压力，使金属在上、下砧铁之间，产生塑性变形而获得所需形状、尺寸以及内部质量锻件的一种加工方法。 自由锻分为手工锻造和机器锻造两种。手工锻造只能生产小型锻件，生产率也较低。机器锻造是自由锻的主要方法。优点：使用的工具简单；操作灵活；通过局部成形组合出所需锻件的形状、尺寸缺点：锻件的精度低，生产率低，工人技术水平要求高，劳动强度大应用：单件、小批、形状简单的锻件，大型、重型锻件，尤其是特大型锻件1、自由锻设备2、自由锻工序自由锻工序可分为基本工序、辅助工序和修整工序三大类。一）基本工序 基本工序包括镦粗、拔长、弯曲、冲孔、切割、扭转和错移等。实际生产中最常用的是镦粗、拔长和冲孔三个工序。１．镦粗 沿工件轴向进行锻打，使其长度减小，横截面积增大的操作过程。常用来锻造齿轮坯、凸缘、圆盘等零件，也可用来作为锻造环、套筒等空心锻件冲孔前的预备工序。 镦粗时，坯料不能过长，高度与直径之比应小于2.5，以免镦弯，或出现细腰、夹层等现象。坯料镦粗的部位必须均匀加热，以防止出现变形不均匀。２．拔长 拔长是沿垂直于工件的轴向进行锻打，以使其截面积减小而长度增加的操作过程，常用于锻造轴类和杆类等零件。 拔长时工件要放平，锻打要准，力的方向要垂直，并且拔长过程中要不断翻转和送进工件。３．冲孔 利用冲头在工件上冲出通孔或盲孔的操作过程。常用于锻造齿轮、套筒和圆环等空心锻件，对于直径小于25mm的孔一般不锻出，而是采用钻削的方法进行加工。较薄的坯料通常采用单面冲孔；厚度较大的锻件，一般采用双面冲孔法 冲孔工艺a）薄坯料冲孔 b