精益生产实施策略.pptxVIP

实施策略实施策略1. 紧迫的项目2. 工厂范围的工具3. 前面培训4. 价值流方法精益策略：紧迫的项目特征:短期紧迫性：解决当前的危机一维利用车间快速改进和跨部门小组进行恰时生产培训；通过做工作来学习雇用顾问来指导工作实施策略:评估目前的实际情况计算区域的需求确定关键衡量指标并设置目标找出问题的根本原因制定行动计划紧迫项目好处 很高的兴趣和支持经常能获得资源 产生行动的偏见 培养做快速、根本改变的愿望提供说服持怀疑态度的人的机会 小组参与有助于建立信任通常有低成本或者没有成本的解决方案 缺点： 没有全局的愿景或策略没有系统支持持续改进 倒退的可能性高 倾向于快速解决而不是根本原因解决没有确定谁负责 各班次对变化会产生疑惑 没有组织学习，因此问题会在其它区域出现精益策略 : 工厂范围的工具特性:建立一个工厂级的精益工具标准（曲奇饼切削刀）方法焦点集中所有区域墙到墙精益工具 – 能应用于任何工具，集中于:标准化工作 工作指导培训 快速切换5-S / 可视化工厂看板PM / TPM问题解决工厂级工具好处 打扎实进一步发展精益的基础建立共同的语言建立组织重点能够提出核心问题快速实施系统 快速实施所选择的工具 在小区域实施的阻力小 缺点 在某个区域工具也许不是优先的 系统的长期支持经常被忽略努力不平衡，整个系统不平衡通常难以获得信任实施小组充满热情，但工人不是经常争论小问题，造成看不到总体策略对底层生产线没有或影响很小 精益策略 : 全面培训特性:大的、有多个工厂的组织使用集中培训和教育；以员工为导向建立信任和理解说服管理高层精益的好处以员工为中心展开每个人一起进步重点要有正确的衡量方法全面培训缺点 进展非常慢 非常昂贵 经常导致透不过气 偏见向着PPT陈述，而不是行动通常有精益小组担当责任，管理层直接参与非常少不容易整合其它现有的创造性 好处 许多建立信任的机会组织内部一致的信息建立资源信息的坚实基础培养工厂小组有经验的和受激励的成员 精益系统思维成功的实施必须是一个系统的过程。“在读了几本有关丰田生产系统的书之后，我的印象之一是：尽管这些书列出了带有详细说明的原则和技术，可他们只是具体、片面地而不是系统地探讨丰田生产系统” -Shigeo Shingo精益是 一个系统!精益策略 : 价值流方法特性:《学着去看》 方法由总体策略指导从顾客的角度评估企业价值流需要时，应用其它的精益工具价值流方法价值流方法:6个月示范性评估策略:选择一个示范性的价值流组建价值流小组小组通过做来学习集中于2到4个关键机会利用责任明确的行动计划跟踪进展的关键指标成果:减少交货期减少 WIP在价值流中应用许多工具车间现场真正的热情调动起来了价值流方法缺点 启动开始时缓慢 角色的混乱会导致缺乏责任心 好处 精益指导小组定期亲自指导调动所有事件的各部门的参与积极性通过启动另外的小组暴露和提出系统问题 更好地理解总的价值流和关系提供了子系统的可靠性 从这里开始你如何实施精益方法?Management selects strategic value stream. Describes business need, timing, and resources.管理层选择战略性的价值流。描述业务需求、时间进度和资源我们如何从精益方法中得到好处?这里开始管理层选择战略性的价值流。描述业务需求、时间进度和资源Create current state map绘制现状图绘制未来图(最多12个月)Create future state map (up to 12 months)周二和周四.1X 每周国家大道装配厂密执根钢铁公司IIIIII200TStaging焊接#1焊接 #2装配 #1装配 #2增值 = 40秒切换 = 0运行=100%2 班27,600秒 可用增值 = 46秒切换 = 10分钟运行=80%2 班27,600 秒可用增值 = 62 秒切换 = 0运行=100%2 班27,600 秒可用增值 = 39 秒切换 = 10分钟运行=100%2 班27,600 秒可用增值 = 1 秒切换 = 1 小时正常运行=85%2 班EPE = 2 周现状图析 6周预测生产控制90/60/30预测每天订单每周传真MRP18,400件/月-12,000 “左”-6400 “右”货盘= 20 件2 班500英尺 卷920 parts/day每周计划每天发货计划冲压1111114600左2400右1100左600右1600左850右1200左640右2700左1440右发货间断运输生产交货期= 23.65天7.6天1.8 天2.7 天2 天4.5 天1秒39 秒46 秒62 秒40 秒加工时间= 188每天牛奶循环1X 每周国家大道装配厂密执根钢铁公司.18,4