APQP的基本理论与五大阶段.pptxVIP

本资料来源;目 录;APQP与PMBOK的区别;APQP名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;相关名词解释;标准要求解释;APQP基本理论;APQP基本理论;三种供应商APQP责任矩阵表;产品质量先期策划的基本原则;APQP之益处;定义范围;确定范围;确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。 理解顾客的期望，如设计、试验次数等 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性 确定成本、进度和应考虑的限制条件 确定所需来自于顾客的帮助 确定文件化过程或方法 ;小组间的联系;顾客和供方的參与;控制计划;问題的解決;产品质量的进度计划;与进度图表有关的计划;第一阶段计划和确定项目;APQP五大阶段;第一阶段之輸入;第一阶段的输出(作为第二阶段的输入);顾客的呼声;保修记录和质量信息 为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。 运行情况不良(TGW)报告 保修报告 能力指数 ;供方工厂内部质量报告 问题解决报告 顾客工厂退货和拒收 现场退货产品分析 小組經验 小组适当时可利用包括如下内容的任何信息来源： 来自更高层体系或过去质量功能开发(QFD)项目的输入 媒介的评论和分析，杂志和报刊报告等 顾客的信件和建议 运行情况良好(TGR)/运行情况不良(TGW)报告 ;销售商意见 车队负责人的意见 现场服务报告 利用指定的顾客代理所作的内部评价 道路行驶体验 管理者的意见和指示 由内部顾客报告的问题和议题 政府的要求和法规 合同评审 ;业务计划／营销策略 ;产品／过程基准数据 ;产品／过程设想 ;顾客输入 ;可靠性和质量目标 ;初始材料清单 ;初始过程流程图 ;产品和过程特殊特性的初始清单 ;从预期的制造过程中确定的过程特殊特性 类似零件的失效模式及后果分析 ;产品保证计划 ;概述项目要求 确定可靠性、耐久性和???配目标和／或要求 评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素 进行失效模式分析(FMA)(参见附录H) 制定初始工程标准要求 产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分 ;管理者支持 ;第二阶段 产品设计和开发 ;一个可行的设计应能满足生产量，工期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等。 本阶段中产品质量策划过程用来保证对工程要求和其它有关技术信息的全面和严格的评审 在这一过程阶段，要进行初始可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。;设计部门输出(作为第三阶段的输入) ;产品质量策划小组输出(作为第三阶段的输入) ;设计失效模式和后果分析 ;可制造性和装配设计 ;制造和／或装配过程 尺寸公差(要求到什么程度，分承包方是否可接受，价格是否可接受) 性能要求(要求到什么程度，是否可接受) 部件数(多或少) 过程调整(最佳化) 材料搬运(最小化) 产品质量策划小组的知识、经验、产品／过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素 ;设计验证 ;设计评审 ;设计／功能要求的考虑 正式的可靠性和置信度目标 部件／子系统／系统工作循环 计算机仿真和台架试验结果 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 可制造性和装配设计的评审 ;样件制造─控制计划 ;保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对产品和过程特殊特性给予特别的注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 将关注问题、变差和／或成本影响传达给顾客 ;工程图样(包括数学数据) ;应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以表明每个零件的尺寸布置。应清楚地标识控制或基准平面／定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流 ;工程规范 ;材料规范 ;图样和规范的更改 ;新设备、工装和设施要求 ;产品和过程特殊特性 ;控制计划的特殊特性和数据点坐标值参见第六章的补充件K和L，它们是文件化和更新特殊特性，必要时也是支持样件、试生产和生产控制计划的推荐方法。供方可以使用任何达到相同文件化要求的表格，顾客可规定单独的批准要求。 ;量具／试验设备要求 ;小组可行性承诺和管理者的支持 ;小组可行性承诺和管理者的支持;A-2检查表还将作为附录E“小组可行性承诺“中