英利集团简介：新材料,新工艺,新设备.docxVIP

长期以来，英利高度重视科技创新工作,不断加大人才培养、新产品研发、 前瞻性技术研发和产业升级步伐,光伏组件产品和技术研发达到了同行业最高 水平。 一是科技成果丰富，承担多项国家科技项目。承担了 973计划项目2项， 863计划项目3项，科技支撑计划项目1项，国际合作项目2项。获得省部 级科技进步奖4项，科技成果鉴定12项,申请专776项,其中369项已获授 权，主持和参与编写的国家及行业标准15项。 二是拥有两个国家级重点实验室，广泛开展国际合作。英利是第四批国家 创新型（试点）企业，建有光伏材料与技术国家重点实验室和国家能源光伏技 术重点实验室。 光伏材料与技术国家重点实验室于2010年12月由国家科技部批准建设, 2013年10月通过科技部专家组验收，学术委员会主任为中国科学院王占国院士。 实验室凝练了硅材料制备及特性研究、高性能太阳电池及光伏组件研眾 光伏 应用系统研究、智能电网系统研究四大研究方向，并承担了国家863计划〃、 〃973计划、国家科技支撑、国际合作等研究开发项目24项。 国家能源光伏技术重点实验室是国家能源局2011年9月授牌成立的第三批 国家能源重点实验室之一。实验室研发方向涵盖了光伏逆变器技术、光伏电站 系统及监测技术、光伏重大装备成套技术研究、高效大储能系统的关键技术研 究及产业化。实验室紧密围绕光伏发电关键技术和装备展开技术攻关，目前承 担了 8项国家能源重大项目。 此两实验室与荷兰国家能源研究中心、美国Amtech公司等全球领先的机构 开展广泛的技术合作。 三是依托全产业链，科研成果迅速转化。高度重视科技成果转化成生产力 的速度。比如，利用全产业链优势进行了从 型单晶硅生长、超薄片切割、高 效电池制备、高性能组件封装的技术攻关，用X型硅代替P型召圭生产太阳能电 池，不仅提高了单晶硅电池的转换效率，降低了电池衰减率,还解决了在低成 本下生产高效电池的难题。 四是科技资金投入大，大技术团队专业性大幅提高。仅2011年、2012年就 投入研发资金近10亿元,锻炼了一支从博士、高级工程师到一线技术员工的 1000多人大技术团队，涌现出很多80后、90后的创新力量。硅片切割厚度从 325微米到180微米切割技术,获得全国职工技术创新三等奖,年创造效益6亿 兀。 五是进一步掌握核心技术,多项技术全球领先。大容量磁悬浮飞轮储能技 术，获7项发明专利、6项实用新型专利,继第一台实验样机成功下线后，进入 产业化前期阶段。”熊猫” N型硅高效太阳能电池最高转换效率已超20% ,量产 效率达到19. 3% ,已实现了年产750兆瓦的生产能力。藏羚羊类单晶硅生长 及缺陷控制关键技术研究项目突破了核心关键技术,电池效率从16. 8%提高到 18%以上。新硅烷法制备高纯硅,已列入国家科技支撑计划,电子级硅烷特 气的商业化生产结束了我国长期依赖进口的历史。 六是三大互动创新模式,体制保障创新实施。建立起前沿创新与一线 创新互动，专项创新与产业链创新互动，管理创新与技术创新互动的三大互 动创新模式。 七是高度重视节能环保，实施绿色发展。成立资源综合再利用委员会，通 过技术和管理手段创新，累计投入资金2亿多元，提高自然资源综合利用率， 减少废气、废水和固体废弃物的排放。使单位产量能耗实现大幅度下降，其中 水耗下降了 43% ,电耗下降了 27%。 我公司的主要生产设备均为进口一线品牌产品，其先进的技术、优良的生 产工艺不仅能保证产品的质量，也能大大提高产量和生产效率。 为了有效提高产品的质量和稳定性,同时降低人为因素的影响,我们都采 用了全自动控制的生产设备。 电池印刷工艺 电池生产线采用进口意大利、德国等国际先进的专业全自动生产设备,在 封闭式的超净车间内进行生产，保证了电池片的高效率和一致性,位于世界领 先水平。 在组件生产环节，英利公司投入大量资金和研发力量，形成了自动焊接、 敷设、层压和装框的流水线，提高了生产效率和产品质量。 全自动焊接 目前公司引进的全自动焊接机已经基本替代了人工焊接。因为人工焊接的 技术水平和操作手法难以完全一致，不规范的焊接很容易造成脏污、碎片和焊 接质量问题,也容易产生隐形裂纹,直接影响组件的质量和寿命。英利公司是 目前国内使用自动焊接机规模最大，自动化焊接率最高的光伏组件生产企业， 保证了电池焊接的质量,最终直接提高了组件的性能和质量。 全自动敷设 对于常规组件产品,公司设计开发了自动敷设机z减少了人工敷设时难以 避免的污染和误差,提高了产品质量和生产效率，使组件产品的外观和性能得 到了提升。 先进的层压工艺 层压工序关键和难点是要保证组件的密封性，要求组件内部不留气泡,EVA 的交联度达到要求。英利公司的自动层压机使用国内名牌产品，其优点是能保 证设备高度密封,采用油浴加热技术保证精确