行车焊接原则工艺.pdfVIP

行车焊接原则工艺 1，工艺适用范围 此焊接原则工艺仅适用于中山车间 8 台行车的制作。 2，焊接材料的选择 表 1 焊材种类 牌号 规格 适用范围 普通焊条 CHE502 Φ3.2 焊缝的补焊 低氢焊条 CHE58-1 Φ3.2 行车的装配，吊码的焊接 药芯焊丝 CHT711 Φ1.2 行车的装配；行车的平，角焊缝焊接 实芯焊丝 CHW-50C6SM Φ1.2 吊码焊接 埋弧焊丝 H08A+HJ431 Φ3.2 行车拼板焊接 3，焊接的基本要求 3.1 独立操作的焊工，必须持有船级社签发的在有效期内的焊工证，焊接时必须佩戴焊工上 岗证，所焊工件应与焊工类别相符或低于类别规定等级的焊接工作。 3.2 焊工在实际操作前，必须熟悉本规程及本工程相关焊接文件，并在操作时严格执行工艺 文件的要求，以保证焊接质量。 3.3 施工过程中发现、发生和预见到的质量问题应及时向质量、工艺部门反馈。 3.4 焊接环境必须要满足以下的条件：钢板表面温度不低于 5℃、相对湿度不大于 80%、风 速不大于 10m/sec（手工电弧焊）或不大于 2m/sec（CO2 气体保护半自动焊）；否则，应采 取适当措施（如钢板预热、坡口焊前烘焙、防风、防雨等）方可施焊。 3.5 焊工应熟悉被焊工件的材质、厚度以及相应的焊接工艺要求，并严格按照本焊接工艺文 件或相关的焊接工艺指导书中的规定选用焊材的牌号及规格。 3.6 焊前按本工艺或相关焊接工艺指导书要求的焊接规范参数对焊接设备进行调试，严禁在 产品上调试焊接电流、电压等。 3.7 施焊前坡口及坡口面两侧处的铁锈、油污、割渣、氧化皮、水分等必须清理干净。经装 配、清理后的焊缝如未能及时焊接，并因气候或其它原因引起积水或生锈时，在焊前应重新 清理。 3.8 焊工必须严格按照本工艺和相关的焊接工艺指导书规定的焊接参数及焊接顺序施焊，并 注意控制焊脚尺寸。 439 行车梁空间内部狭窄，施焊时注意安全。 4 定位焊工艺要求 4.1 定位焊时，选用焊材的种类和规格如表 1。 4.2 定位焊规格如下表 2 所示： 表 2 板厚(mm) 定位焊长度 定位焊间距 定位焊高度要求 备注 5～8 15～35 100～250 不得超过正式焊 自动焊要求磨平 8 50~100 300~350 脚的高度的 1/2 4.3 定位焊焊接规范参数参照正式焊接的参数 。 4.4 结构中的“T ”型和十字型接缝的定位焊，应避开交叉点进行。 4.5 当施工过程中必须临时点焊“卡码”时，要求“卡码”所用材料与产品的材料相一致。 临时点焊要保证焊接质量，工件表面不允许0.5mm 的咬边。用氧乙炔切割拆除临时“卡码” 时，不能伤害母材表面，切割后用砂轮将突出部分磨平。 4.6 多层多道焊时，要将层与层、道与道之间的焊渣、飞溅等清理干净，只有当上层或上道 的焊渣、飞溅等清理并打扫干净后才允许焊接下层、下道。 4.7 如果反面焊缝需要采用碳弧气刨扣槽清根时，气刨必须剔除打底焊缝的根部缺陷，扣槽 深度、宽度要均匀，且根部的 R 角应符合工艺要求，并将扣槽部位用砂轮机打磨干净。 4.8 在构件的端部实施角焊时要绕过端部进行包角焊。 4.9 焊后焊工要将焊缝区域的焊渣、飞溅清理干净，对焊缝表面进行自检。工长或班长在提 交报验单之前要认真检查一下焊缝的表面质量。 4.10 引、熄弧板的规格：δ*80*80mm。 5 焊接工艺要求 5.1 板材较薄，控制焊接变形是关键，为减少变形，设计上对箱体内结构采用间断焊要求， 关于间断焊的符号的解释见已下发的行车主梁焊缝标注节点。 5.2 焊角采用小焊缝或者可以是理论焊角尺寸的 0.9K. 5.3 现场的实际情况，主梁分两段制作，中间为大合拢焊缝，确保腹板，底板焊缝错开至少 200mm,大合拢焊缝 100%UT 并