水泥混凝土道路专项施工方案.docx

8、道路恢复施工 8.1、施工方案 为确保工程质量，本工程混凝土采用现浇混凝土，混凝土的运输采用人工胶轮车运输运送。 8.2、安装模板 立模前精确定出板块分界线（即纵缝），立模时挂线保证模顶平顺。侧模两侧用铁钎打入基层以固定位置，铁钎的间距为内侧1.2m，外侧0.8m，在弯道和交叉路口边缘处加密。模板底与基层局部有间隙的地方用水泥砂浆填塞，以防漏浆。模板顶面用水准仪检查其标高，钢模板的高度应与砼厚度一致，不符合予以调整。模板的平面位置和高程控制都很重要，施工时经常校验，严格控制。为增加模板的稳定性，采用钢筋或角钢制成水平支撑和斜撑相间的钢模连接，然后用铁钎打入基层，将水平与斜支撑固定。混合料摊铺前应对模板进行全面检查，并经监理工程师认可。板内侧涂刷机油或其它润滑剂，以便于拆模。混凝土混合物摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层平整、湿润情况，以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。 8.3、摊铺和振捣 混凝土板厚度不大于22cm时，可一次摊铺，大于22cm时，可分二层摊铺，下部厚度宜为总厚的3/5，虚铺高度可高出设计厚度约10%，密实成型后应与标高一致。 混合料均铺后用平板式振捣器、插入式振捣器配合作业对混合料进行振捣。对厚度不大于22cm的铺层，靠边角应先用插入式振捣器振捣，然后再用不小于2.2kw的平板式振捣器纵横交错全面振捣，振捣器在每一位置振捣的持续时间以混合料停止下沉，不再冒气泡并泛出水泥浆为准，不宜过振，一般为10-15s。水灰比小于0.45时，用平板振捣器，不宜少于30s；用插入式振捣器时，不宜少于20s，当混合料铺层较大时，应先用插入式振捣器振捣，后用平板式振捣器振捣。平板式振捣器作业完成后，可将振支架放在侧模上，沿摊铺面振动拖平，最后再用直径15-100mm钢管进行滚压，使表面平整并泛水泥浆。 8.4、养护与切缝 砼抹面2小时后，当表面已有相当的硬度，用手指轻压不出现痕迹时即可开始养护。采用草袋（或麻袋）覆盖洒水养护不少于7昼夜。切缝工作宜在砼初步结硬后及时进行。填缝前，首先将缝隙内泥沙杂物清除干净，然后浇灌填缝料。填料不宜填满缝隙深，最好在浇灌填料前先用柔性材料填塞缝底，然后再加填料。拆模时间可在砼达到设计强度的75～85%时进行，拆膜时必须注意避免碰伤砼的边角。砼强度必须达到设计强度的90%以上时，方能开放交通。 沥青道路工程施工 水泥稳定碎石的摊铺碾压（水泥含量4%） 1)清理下承层：在摊铺前清除浮土及松散的材料，并对下承层洒适量的水，使其表面湿润。 2)施工放样：进行水泥稳定碎石施工时，采用机动车道一侧张拉钢丝作为基准，边线超宽10cm。每10m打一桩钢线，控制铺筑高程，充分拉紧钢丝线，以免钢丝线下垂。施工三天后对中桩超宽部分放线用切缝机切除10cm。一次放线长度控制在100m以内，摊铺中设专人护管钢丝架以免碰撞钢丝，发现问题及时整平、调直。 3)底基层施工后，每20m桩号处，测出底基层高程后，与上基层顶设计高程相比较，机械摊铺的松铺系数按做好原始记录。以确定出确切的松铺系数。 4)混合料拌和：采用搅拌站拌和方式。在混合料拌合之前，根据配合比要求确定出不同生产量下各种材料转速，以保证级配准确，并根据材料含水量和施工现场的情况，特别是雨后石料含水量变化较大，应及时调整向拌和料中添加的水量以保证混合料的含水量，在各项指标确定之后，不得随意进行调整，拌和时间45s。 5)混合料运输：水泥稳定砾石混合料使用15t自卸汽车运输，在搅拌站向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少粗细集料。 6)机械摊铺：混合料运送到现场后，用平地机将集料均匀摊开，考虑基层的松铺系数，将集料厚度均匀推平到指示桩上红漆标明的高度，然后用刮刀将混合料刮平，在直线段，平地机自两侧向路中心进行刮平，在曲线段，平地机由内侧向外侧刮平。应及时检查混和料的含水量，水分宜略高于最佳值，以防施工过程中水分蒸发，若水分蒸发过快，则用洒水车(应采用喷管式)补充洒水。 7)当混合料的含水量等于或大于最佳含水量时，立即进行碾压。压实时遵循先轻后重、先慢后快的原则施工。用12吨以上振动压路机碾压至设计密实度，同时注意找平。直线段，由两侧向路中心碾压；平曲线段由内侧向外侧进行碾压。碾压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和。最后应碾压至表面平整无明显轮迹，压实度符合标准为止。压路机在碾压时，不得在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以免表面受破坏，且除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。 8)碾压成型后，及时取样检测其压实度。 9)碾压成型后即进行洒水养护，洒水次数以表面湿润为准，养生期不少于7天。基层未铺面层时，不应开放交通。 10)分段施工衔接处的处理。当天两工作段的衔接处理方法为：前一段拌和后，留