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6.面轮廓度 定义：面轮廓度是限制实际曲面对其理想曲面变动量的一项指标，控制空间曲面的形状误差。 面轮廓度的公差带是指包络一系列直径为公差值t的球的两包络面之间的区域。 说明： ①任意方向直线度在公差值前需加“?” ②宽大平面用平面度，窄长平面用直线度。 ③圆柱度是一项综合公差。 小结： 1、形状公差不涉及基准。 2、形状公差值是包含实际要素的最小区域的宽度或 直径来表示。 即：理想要素位于实体之外与实际要素相接触，并使被测要素对其理想要素的最大变动量为最小 被测实际要素 最小区域 三、形状误差及其评定 形状误差是指单一被测实际要素对其理想要素的变动量。形状误差的误差值小于或等于相应的形状公差值为合格。被测实际要素与理想要素作比较以确定其变动量时，由于理想要素所处位置的不同，得到的最大变动量也会不同。 评定形状误差的准则：（1）最小条件 符合最小条件的理想要素的位置，应同时满足以下两个条件： 1）理想要素必须与实际轮廓相接触，不允许相割或分离，即必 须包容被测实际要素。 2）使理想要素与实际要素二者之间的最大距离为最小。 （2）最小包容区域 最小包容区域：包容被测实际要素的理想要素具有的最小宽度或最小直径的区域。 在评定形状误差时，形状误差值用最小包容区域的宽度或直径表示。 应用最小条件法评定所得出的误差值，既是最小值也是唯一的值。 四、形状误差测量方法及汽车维修中的应用 气门杆直线度误差的测量 气缸盖平面的检测 气缸圆度及圆柱度误差的测量 2.3 基准 一、基准、基准的建立与体现 1.基准是确定被测要素方向或位置的依据。图样上给定的基准是理想 的，有基准面、基准线、基准点。 2.在生产实际中，通常用模拟方法体现理想基准要素。体现时应符 合最小条件，基准实际要素与模拟基准之间稳定接触时，它们之间 自然形成符合最小条件的相对位置关系。 用平台工作面模拟基准平面 用心轴模拟基准平面 用V形架模拟公共基准轴线 二、基准的种类： 2）组合基准： 由两个或两个以上的要素建立一个独立的基准。 1）单一基准： 由一个要素充当基准 基准 基准要素A 被测要素 3）基准体系：三基面体系 基准平面 三基面体系及应用示例 平 行 度 垂直 度 倾 斜 度 2.4 方向公差与公差带 方向公差特点： 被测要素和基准要素之间有线对线、线对面、面对线、面对面四种形式。 方向公差带相对于基准有确定的方向。 平行度公差带 垂直度公差带 倾斜度公差带 方向公差带具有综合控制被测要素的方向和形状的能力。 a 、平行度 ：限制被测要素相对于基准要素的平行程度。 在给定方向上，d.线对线 b 、垂直度 垂直度:垂直度是限制实际表面（或轴线）相对于基准表面（或轴线）的垂直程度。 c、倾斜度 倾斜度：倾斜度是限制实际要素对基准在倾斜方向的变动量。 面对面的倾斜度标注示例 方向公差小结： 方向公差是一项综合公差，综合控制被测要素的定向误差、形状误差。 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 汽车机械基础 几何公差 2.1 概述 2.2 形状公差和形状误差 2.3 基准 2.4 方向、位置、跳动公差与误差 一、形、位误差的产生原因及其对零件性能的影响 1.形、位误差的产生原因 图纸上所给出的零件都是没有误差的理想几何体，而零件通常是通过机械加工而成的。由于机床、夹具、刀具和工件所组成的工艺系统本身具有一定的误差，以及在加工过程中出现受力变形、震动、磨损等各种干扰，致使加工后零件的实际几何体和理想几何体之间存在差异。若这种差异表现在零件的几何体线、面形状及相互位置上，则为形状误差和位置误差，简称形、位误差。 2.1 概述 形状误差：零件加工完毕，形状出现了歪曲，与理想形状之间的 差异。 位置误差：零件加工完毕，组成零件的若干个几何形状，彼 此偏离了理论位置。 2.形、位误差对零件性能的影响1.影响零件的功能要求;(机床导轨；轴承孔）2.影响零件的配合性质;3.影响零件的自由装配性;（轴承盖上的孔位置）对于精密