液压传动学习培训资料-典型液压系统.pptVIP

8.2.2 工作过程 1. 液压缸Ⅰ的活塞水平向左快进 启动液压泵1，控制二位四通换向阀3电磁铁通电，左位接入系统。压力油液进入液压缸Ⅰ的右腔；左腔的油液经单向顺序阀4的单向阀、换向阀3和换向阀6直接流回油箱，实现水平向左快进。 2. 液压缸Ⅰ的活塞水平向左慢进 当液压缸Ⅰ的活塞快进至一定位置时，活塞杆上的挡块触动行程开关Sl，使换向阀6电磁铁通电，右位接入系统。此时液压缸Ⅰ左腔的油液只能经节流阀7回油箱，从而实现液压缸Ⅰ的活塞水平向左慢进。慢进的速度由节流阀7调节。 3. 液压缸Ⅱ的活塞垂直向上慢进 液压缸Ⅰ的活塞水平向左慢进一定行程后碰到固定挡铁停止运动，系统压力迅速升高。当压力值超过单向顺序阀5预先调定的压力值后，阀5打开，压力油液进入液压缸Ⅱ的下腔，上腔的油液经换向阀3、换向阀6和节流阀7流回油箱。实现垂直向上慢进。 4. 液压缸Ⅱ的活塞垂直向下快退 液压缸Ⅱ的活塞垂直向上慢进至一定位置时，活塞杆上的挡块触动行程开关S2，使换向阀3和换向阀6的电磁铁均断电，复位到图示位置。压力油液经换向阀3进入液压缸Ⅱ的上腔，下腔的油液经单向顺序阀5的单向阀、换向阀3和换向阀6直接流回油箱，实现垂直向下快退。 5. 液压缸Ⅰ的活塞水平向右快退 液压缸Ⅱ的活塞垂直向下快退到底，活塞停止运动，系统压力升高，打开单向顺序阀4，压力油液进入液压缸Ⅰ的左腔，右腔的油液经换向阀3和换向阀6直接流回油箱，实现水平向右快退。 若再次按下电钮，使换向阀3电磁铁通电，则系统便可重复上述工作循环。 8.3 机械手液压传动系统 机械手液压传动系统是一种多缸多动作的典型液压系统。 8.3.1 概述 1. 功用 机械手是模仿人的手部动作，按给定程序、轨迹等要求实现自动抓取、搬运和操作的机械装置，它属于典型的机电一体化产品。在高温、高压、危险、易燃、易爆、放射性等恶劣环境，以及笨重、单调、频繁的操作中，它代替了人的工作，具有十分重要的意义。 图8.3所示为自动卸料机械手液压系统原理图。该系统由单向定量泵2供油，溢流阀6调节系统压力，压力值可通过压力表8观察。由行程开关发信号给相应的电磁换向阀，控制机械手动作。 2. 动作要求 典型工作循环为：手臂上升→手臂前伸→手指夹紧(抓料)→手臂回转→手臂下降→手指松开(卸料)→手臂缩回→手臂反转(复位)→原位停止。 各功能液压缸的组成分别为： 手臂回转：单叶片摆动缸18 手臂升降：单杆活塞缸15(缸体固定) 手臂伸缩：单杆活塞缸11(活塞固定) 手指松夹：无杆活塞缸5 在工作循环中，各电磁阀电磁铁动作顺序如表8-3所示。 3. 系统元件 系统的其他组成元件及功能分别如下： 元件1——滤油器，过滤油液，去除杂质； 元件2——单向定量泵，为系统供油； 元件3——单向阀，防止油液倒流，保护液压泵； 元件4、17——二位四通电磁换向阀，控制执行元件进退两个运动方向； 元件6——先导式溢流阀，溢流稳压； 元件7——二位二通电磁换向阀，控制液压泵卸荷； 元件8——压力表，观察系统中压力； 8.3.2 工作原理 * * * * * * * * * * * * * * * * * 8.1 组合机床动力滑台液压系统 8.2 专用铣床液压传动系统 8.3 机械手液压传动系统 8.4 液压伺服系统 典型液压系统 典型液压系统 为了使液压设备实现特定的运动循环或工作，将实现各种不同运动的执行元件及其液压回路拼集、汇合起来，用液压泵组集中供油，形成一个网络，就构成了设备的液压系统。 通过对液压系统的分析，能进一步理解元件和回路的功用和原理，增强对各种元件和基本回路综合应用的理性认识，了解和掌握分析液压系统的方法、工作原理。 分析和阅读复杂的液压系统图，大致可按以下步骤进行： 1、了解主机的功用、对液压系统的要求，以及液压系统应实现的运动和工作循环。 2、分析各元件的功用与原理，弄清它们之间的相互连接关系（若有几个执行元件，应先分为子 系统逐一分析）。一般：“先看两头，后看中间”。 3、分析各工况工作原理及油流路线，一般“先看图示位置，后看其它位置”，“先看主油路，后看辅助油路”。 4、找出液压基本回路，归纳液压系统特点。 8.1 组合机床动力滑台液压系统 液压动力滑台是组合机床上用以实现进给运动的一种通用部件，其运动由液压缸驱动，动力滑台液压系统是一种以速度变化为主的典型液压系统。 8.1.1 概述 1. 功用 液压动力滑台台面上可安装各种用途的切削头或工件，用以完成钻、扩、铰、镗、铣、车、刮端面、攻螺纹等工序的机械加工，并能按多种进给方式实现自动工作循环。 2. 典型工作循环 图8.1所示的是动力滑台液压系统，该液压动力滑台能完成的典型工作循环为：快进→Ⅰ工进→Ⅱ工进→止挡块停留→快退→原位停止。 3. 系统主要