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精益生产;内容;第三讲 竖起消除浪费的大旗;1 消除浪费;1.1 新观念看传统企业;1.2 七种浪费;1.3 更多的浪费;1.4 精益思想改进生产系统的号召力;1.5 传统思维的改进;1.6 识别浪费;1.7 识别浪费的方法;1.8 限制浪费;持续改进 Kaizen;2 持续改进 Kaizen;2 持续改进 Kaizen;;Lean 的积木块;结合在一起的精益工具;3 “5S”和可视化管理;1 什么是5S ?;2 5S的含义;3 推行“5S ”的意义;3.1 “5S”是企业持续改进的基础;3.2 “ 5S ”和企业效益的关系;;4.1 从 3S 到 5S; 从 3S 到 5S;（1）Sort – 分类;（2）整理;（3）清扫;（4）标准化或系统化;（5）自律; 工作地标准化;5 精益生产的可视管理;5 可视管理最传达信息的最好方法;5.1 常用的可视化管理技术;5.3 可视控制; 可视化车间与看板;;准时制生产 Just In Time;1 JIT是精益制造的核心; 4.1 拉式为主导;4.2 看板是JIT躯动生产的指令; 4.3 JIT中的缓冲库存;减少缓冲库存; 拉动生产Pull;理解推式系统和拉式系统; 4.4 客户同步takt time 生产 ;4.5 单件流One-Piece Flow; 看板的形式;4.6 JIT生产系统+数字化;4.7 JIT数字化的必由之路;4.7 JIT数字化的必由之路;5 单元布置;5 单元布置cellular manufacture;5.1 组建制造单元的必要性;拉式 / 单件流 周期 53 分钟; 5.2 制造单元的柔性资源; 5.3 制造单元的组建——成组技术;6 全面质量管理和 6 Sigma ;;6.2 6?质量管理方法;6.3 6 Sigma 测量质量能力;6.2 6? … 管理战略和思想方法;6.3 精益企业的 6? 原则;;7 精益供应;1精益供应;2 价值流源头战略;3 供应商与采买商的关系;4 精益供应模式;8 全员产能维护TPM;1 全员产能维护TPM;2 设备和精益生产;3 全员设备管理TPM;4 全员设备管理TPM方法;9 精益生产准备过程 3P;9 精益生产准备过程 3P;9 精益生产准备过程 3P;10 精益会计;1 传统会计成为精益生产的阻力;2 精益思想下的传统会计;2 精益思想下的传统会计;3 需要“精益会计”;4 精益会计;5 支持精益制造的成本管理;5 支持精益制造的成本管理;第四讲 踏上精益的历程;1 实施精益生产的过程; 2 识别价值流; 3 产品族The Product Family;4 价值流分析的范围;5 价值流图;5 画价值流图;价值流图的过程;;;价值流图的要素;绘制现行状态价值流图的典型步骤; 简化和排除浪费;; 改进第一步:; 改进第2步:;ProductionControl;价值流改进和过程改进;价值流的层次;价值流经理;;第五讲 造就尽善尽美的精益企业;1 精益导入（Lean operation）;2 精益企业模型——先进企业的标准;SAE Lean Manufacturing Committee的 J4000：Identification and Measurement of Best Practice in Implementation of Lean Operation “实施精益运作最佳实践的鉴定和测评” 精益运作是采用限制企业价值流中的一切浪费以缩短从接受企业订单到交付产品以至回款的时间的全过程;3 精益企业模型——实施精益企业;4 精益企业模型的内容;4.1 精益企业的管理责任;4.1 精益企业的管理责任;4.2 精益企业的员工;4.3 精益企业的团队;4.4 精益企业的信息流;4.5 精益企业的供应链;4.6 精益企业的产品设计;4.7 精益企业的过程/流;4.7 精益企业的过程/流;5 精益制造—人、过程和技术的集成;5.1 精益思想的生产关系;5.2 实现“参与者的主动”的措施;5.3 精益思想的技术支持;5.4 面向产品族的“制造单元” ;5.5 精益制造环境中的信息系统;5.6 精益制造环境中的ERP;5.6 精益制造环境中的ERP;第六讲  精益制造和BPR;BPR与精益生产是同盟军;BPR与精益生产的实现方法不同;与您一同创造