识别消除生产中的七大浪费.pptx

识别消除生产中的七大浪费; 导言 了解浪费 识别消除浪费 持续改进 ;1.1 企业的基本经营理念;1.2如何实现提高利润？;1.3 精益生产核心理念;“减少一成浪费就等于增加一倍销售额” ————大野耐一;售价1元，成本0.9元，利润0.1元;;;2.2什么是浪费;何谓“问题”．．．;对所承担的工作怀有高度的问题意识; 丰田并不认为“有问题”是件坏事。;在变化中蕴藏着发现问题的线索;“没有比完全意识不到问题的人更有问题” （没有问题才是最大的问题） 大野耐一;;浪费的种类（7大“最”状）;到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢 现金流减缓）;第一层次的浪费（过剩的生产能力） ①过多的人员 ②过剩的设备 ③过剩的库存;过量生产产生的原因;危害：掩盖问题，不能及时发现不合格品。;危害：生产计划的不准确性导致产品过多生产，占用过大存放场地，增加额外管理费用，占用大量资金。;危害：未考虑到下一个工序或下一条生产线的使用速度，只注重本环节生产，造成过多的产品积压，产生库存浪费。;1)工序与工序之间的过量生产； 2)车间与车间之间的过量生产； 3)成品库存过剩。;企业;库存产生的原因可从以下三方面进行分析： ;危害：产生多余的搬运，造成布局、作业顺序的不合理;危害：大量库存使先进先出变得困难。;危害：大量库存造成防护与搬运费用增加;1）多余的仓库 2）多余的搬运 3）多余的管理、质量维护人员 4）使用多余的计算机 5）设备折旧、劳务费增加、成本增加 ;;;库存的浪费;;1;②物流组织不合理，中转环节过多。;③工装设计不合理，反复移动（频繁换产）;④在制品过多造成大量的搬运。;管理要点：;组对;;;;等 待 浪 费 有 何 危 害 ？ ; 产生等待浪费的原因有很多，我们可以从人员、设备、物料、方法这四个方面分析。;提高设备的保障力，降低设备的损坏率； 改善存在瓶颈的工序，并对设备合理分配工作量； 加大投入，增加设备和工具。; 不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。 常见动作浪费可以划分为12种：两手空闲、单手空闲、作业???途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作等。 ;动作浪费产生的原因，分别从人、机、料、法等方面进行分析：;机;机;料;法;①工艺布局的改善;; ;3)移动物品时，要进行水平移动，避免上下移动。;;④工装夹具、工具接近化摆放，能够快速取用。;;级别;;64;（案例）;超过需要的作业称为加工浪费。 加工的浪费分为两种： 一种是质量标准过高的浪费，即过分精确地加工浪费；一种是作业程序过多的浪费，即多余的加工浪费。 加工浪费将导致产品成本增加。在产品的制造过程中，有很多加工工序是可以通过取消、合并、重排、简化改善四原则方法进行改善的。 ;造成加工浪费的主要原因有以下四个方面： 1)人员操作： 人员操作不熟练，员工作业技能差，达不到要求（应该一次完成，分成二次或更多次完成）。 对加工过程的工艺不了解（不需要加工的部位，也进行加工）。 2)工艺标准： 工艺标准不准确，过精、过细、过深的加工作业（在加工过程中不能明确顾客要求，而造成的加工浪费）。 　　;　3)设备原因： 生产线缺少能够满足工艺标准的作业平台或工装，增加人数或时间 设备老化，加工速度慢，加工时间过长（刀具更换不及时） 设备无效行程大（工进行程过长，浪费时间与效率） 转速与切削配比不合理（切削慢，刀具损耗大） 4)材料原因： 原材料余量过大（多次削屑，刀具损耗多，需多次调试机床）;检查工艺要求，分析优化工艺，正确了解客户的要求。 熟悉并合理使用设备，缩小或消除习惯性进行的预备加工、临时加工、粗加工、修正加工等。 设备、工装、夹具始终在正常状态下进行工作。 提高夹具、操作台、工具、刀具的作业匹配合理性，以减少作业困难状况的出现。 制订标准作业指导书，实施标准作业。;此处面加工，但后桥装配后此面上不安装零部件，造成加工浪费，建议将两凹槽连接在一起，减小加工面积。;差速器大壳轴承台毛坯尺寸Φ75mm，加工后要求尺寸Φ 70mm，加工余量为5mm,建议减少2mm加工余量，毛坯尺寸减为Φ 73mm;　 ?不良品指企业内生产过程中没有按照工艺要求及质量标准，同时达不到顾客要求的产品。; 产品在制造过程中，任何不良品的产生，都会造成材料、设备、人工等方面的浪费。;浪;浪; 产品制造过程中，任何的不良品产生，都能造成材料、机器、人工等的浪费。任何修补都是额外的成本支出。;管理要点：;;;持续改进应以现场为中心，践