低温甲醇洗常见的知识.doc

甲醇为什么先吸收二氧化碳，再吸收硫化氢呢？ 甲醇是一种极性有机溶剂，变换气中各种组分在其中的溶解度有很大差 异，依此为 H2O、 HCN、NH 3、H2S、COS、CO 2、CH 4、CO、N 2、H2,而H20、HCN、NH3在甲醇中的溶解度远大于 H2S COS CO2在 甲醇中的溶解度，H2S COS在甲醇中的溶解度为CO2在甲醇中的溶解度几倍以 上，H2S COS CO2在甲醇中的溶解度远大于 CH 4 CO N 2、H2在甲醇中的溶解度，甲醇洗工艺正是依据这些物质在甲醇中溶解度 的差异来实现气体分离的。 2、 甲醇吸收CO2后，再吸收H2S COS其吸收能力会降低。但影响不是很 大！ 3、 如先吸收H2S,再吸收CO2的能力会大大降低。 1、我了解了楼主的意思，可以做个假设来回答你的疑问： 1、 甲醇洗脱除酸性气不是先脱除 CO2,后脱除H2S工艺气进入初洗段 时，甲醇对CO2和H2S是同时吸收的，只是H2S在下塔被吸收完全，CO2直至 到上塔被吸收完全。在狭义上，通常说是甲醇先吸收 H2S后吸收CO2 2、 甲醇吸收CO2和 H2S的顺序是由甲醇的性质决定的。当 CO2和 H2S的 混合工艺气一起进入吸收塔时，由于 H2S在甲醇中的溶解度大于 CO2,和H2S 的浓度小于CO2,所以H2S才能在下塔被完全吸收。 3、对于你的疑问，我们可以换个思考方式。现将甲醇洗的溶剂换种化学 品，设为A, H2S在A中的溶解度小于CO2那么在生产工艺中会产生什么样的 情形呢？生产中，我们要求得到 H 2、CO 2、H2S下面对这个生产要求进行分析： H2――对于初洗段，H2S和CO2都被A吸收，出塔顶H2合格，符合生产要 求。 CO 甲醇洗工艺，由于H2S的溶解度远大于CO2,所以可以一方面可以 得到部分只溶解有CO2的甲醇溶液来进行解析CO2,另一方面，可以用少量溶 解有CO2的甲醇溶液对解析出来的H2S进行完全吸收，从而得到纯度较高的 CO2并且其中不含有H2S但若换了 A溶剂，由于H2S在A中的溶解度小于 CO2,初洗塔通塔甲醇中都含有 H2S所以得不到只溶解有 CO2的甲醇溶液来进 行解析CO2,要想得到纯度较高的不含有 H2S的CO2气体就较为困难。 也许有人会问，可以将H2S全部解析出来，然后不就得到只含有 CO2的甲 醇溶液了吗？ 但这个设想存在一个问题，将 H2S进行解析时，需要针对全部循环甲醇， 处理量大，工艺流程比目前甲醇洗还要复杂，另外对全部循环甲醇进行解析 时，会同时解析出大量CO2气体。到此这就出现新的问题，这部分气体如何处 理？不可能当作单纯的酸性气来处理，因为这个气体 H2S浓度仍然不够高，CO2 仍然占据主体地位，对于硫回收工段来说，处理这部分气体在经济上绝不可 行。 再退一步将，就算这部分气体当作酸性气来处理。那么剩下的在甲醇溶液 中CO2量能否满足后系统生产尿素的要求呢？不作进一步分析了，我想应该是 远远不够的。 再让一步，对解析出来的 H2S和CO2气体进行继续处理，将 H2S和CO2进 行再分离。那么问题又出来了，这部分气体与进甲醇洗工段的气体区别在哪里 呢？只是C02量少了一点，H2S浓度稍微高了一点。那么我们用 A溶剂处理到 现在究竟又得到啥有意义的成果了？。 2、含水超标和甲醇大量损失主要是因为甲醇水分离塔操作波动造成的。在 生产运行中解决此项问题的方法主要有以下几点： ① 降低塔顶温度，保证系统中水的质量分数低于 0．2％，在此基础上，尽量提高塔釜温度，降低甲醇消耗； ② 废水排放间 歇进行，排放应选择塔温度高时进行，这样可有效地降低甲醇消耗； ③ 经常校 对塔釜液位计，防止堵塞而造成假液位； ④ 在塔釜加装置通蒸气，适当提高塔 釜温度，降低甲醇消耗，防止塔底堵塞； ⑤ 在系统水含量高时可适当加大塔顶 入料； ⑥ 尽量保证闪蒸罐来料流量的稳定。 1． 3 煤气中总硫超标问题无论是合成氨厂、甲醇厂，还是城市煤气厂，都 需要将煤气中的总硫降到一定低的含量，保证合成工艺催化剂的使用要求或是 城市煤气标准。但在实际运行中，有些厂家净化气总硫含量长期处于超标状 态，远远高于1X101,造成后序合成工段催化剂中毒，生产负荷下降，严重时 甚至停车更换触媒，造成不必要的损失，分析原因主要是由于各相关工段生产 负荷波动时,由于操作经验的不足,没能及时查找原因及时调整造成的,归纳 起来主要有以下几点： ① 甲醇循环量小。 吸收剂甲醇溶液的流量与煤气量成正比,所以单位时间洗涤甲醇的流量越 大,越有利于吸收煤气中的硫化氢。在其他操作条件不变的情况下,循环量太 小，会减小吸收推动力，原料气中 HS C0较易洗净。循环量太大，又会增加动 力设备的负荷,造成能量的不必要浪费。这时理论计算循环量的准确性和实际 操作